HACCP体系在乳粉生产中的应用

HACCP体系是一套有效保障食品产品卫生安全的管理方法,该体系针对食品生产各阶段可能产生的危害进行分析和确认,并加以管理。本文介绍了HACCP体系对乳粉生产行业质量管理的重要作用以及乳粉生产中HACCP的建立和应用步骤。结合乳粉生产工艺的各个步骤,文章分析出各个生产环节中可能存在的产品安全危害及关键控制点,确立了3个有效的CCP及其限值并且建立了HACCP计划及具体控制方法,保障了整个生产流程的监控效果,提高了产品质量的控制水平,为安全生产提供技术支持。     

胰蛋白酶水解酪蛋白进程研究

研究了碱性务件下胰蛋白酶对酪蛋白的水解，用甲醛固定法对蛋白质的水解度进行测定，并用水解度（DH）表征其反应历程。分析了底物浓度、酶浓度、时间、pH和温度对DH、水解速度的影响。     

胰蛋白酶水解酪蛋白进程研究

作者研究了在碱性条件下胰蛋白酶对酪蛋白的水解，用甲醛固定法对蛋白质的水解度进行测定，并用水解度（DH）表征其反应历程。分析了底物浓度（[s]）、酶浓度（[E]）、时间（t）、pH和温度对DH、水解速度的影响。在最适温度50℃、pH=7．0、底物浓度2％、酶浓度1g／L水解30min就可以达到16．19％。最后，根据底物浓度倒数与水解速度倒数关系获得米氏常数Km。     

面向移动终端的三维模型简化与碰撞检测方法研究

移动终端三维场景的绘制与漫游由于其庞大的模型数据量和复杂的外观形态使得实现清晰的场景快速绘制十分困难。为了加快模型的绘制,提出了一种面向移动终端的三维模型的简化与碰撞检测方法,以优化绘制过程。该方法通过二次测量误差半边折叠算法来简化三维模型,并利用八叉树技术对不能显示在屏幕中的场景进行剔除,从而实现三维场景的快速读取、组织和绘制。针对移动设备的屏幕尺寸以及计算能力等限制,实现了适用于移动平台的碰撞检测算法,减少了计算量。实验结果表明,该方法能有效地简化模型,并提高绘制效率,同时减少碰撞检测的计算时间,因而可应用于三维场景的快速逼真绘制。     

人粪便来源的屎肠球菌潜在降胆固醇能力研究

高胆固醇血症为心脑血管疾病的重要诱因,使用具有降胆固醇活性的乳酸菌调控血清胆固醇水平具有重要意义。研究从健康人群粪便中分离获得1株动物双歧杆菌和5株屎肠球菌,考察了这些菌株的胆固醇脱除能力、胆盐耐受能力、模拟胃肠道条件耐受能力等特性。结果表明,屎肠球菌MCLF03和MCLF04对胆固醇的脱除能力显著高于其他菌株,脱除率分别为(38.9±3.77)%和(61.0±4.75)%。屎肠球菌MCLF04在0.5%胆盐溶液、人工胃液、人工肠液中的耐受性均高于屎肠球菌MCLF03。屎肠球菌MCLF04具有潜在的降胆固醇特性,可用于降胆固醇功能性食品的开发研究。     

复配增稠剂对酸奶质地的影响及工艺研究

本研究是以凝固型酸奶作为目标产品，从琼脂、明胶、变性淀粉、PGA等单体增稠剂中筛选出最佳的三种；然后把这三种单体增稠剂以不同的比例两两复配，在复配增稠剂添加量、培养时间和培养条件相同的情况下，根据粘度和感官指标筛选最佳复配比例。结果表明，在保证产品质量不变的情况下，复配增稠剂能代替市售增稠剂应用于酸奶生产中，这样能为企业节省大量的生产投入，并带来较大的经济效益。     

酪蛋白酶解液中β-酪啡肽-7的液相色谱检测

研究活性多肽β-酪啡肽-7的检测.采用高效液相色谱法对胃蛋白酶解样品中活性肽(β-酪啡肽-7)进行测定.结果表明,对比标准品的保留时间发现水解0.5,1.5,2.5h的1,3,5号样品含有β-酪啡肽-7.经过重复进样,结果仍然一致.     

水解酪蛋白制备生物活性肽的粗分离

利用Sephadex G-15交联葡聚糖凝胶柱（1．7cm×57．5cm）粗分离胃蛋白酶的酪蛋白水解液，根据Sephadex G-15分离蛋白质的标准曲线方程1gM=4．82216—2．81531 Kay得到水解度与分子量的关系。     

枸杞酒枸杞酶解条件的研究

发酵型枸杞酒是以枸杞为原料酿造的低度保健类果酒。枸杞酒在发酵过程中存在枸杞原料利用不充分的问题,影响枸杞的有效利用和酒的品质。通过添加酶制剂的方法来分解枸杞原料中难以被酵母利用的多糖,正交试验确定复合酶制剂中果胶酶、纤维素酶和葡聚糖酶的添加量分别是0.2%、0.4%和0.2%。复合酶制剂添加至枸杞含量为15%的枸杞浆中,在最适温度为30℃,酶解4h后,其还原糖含量达到85.63g/L。跟酶解前相比,还原糖和可溶性固形物分别比初始提高了259%和324%,同时酶解后香气总和为13.46mg/L,是酶解前的1.04倍,增加了枸杞酒的果香味。     

新型生物催化剂催化合成植物甾醇酯工艺优化

以具有3D开放孔隙特征的介孔有机硅球为载体构建新型生物催化剂,并用于催化合成植物甾醇酯。采用单因素试验,考察底物类型、底物浓度、酶用量、温度和反应时间5个因素对植物甾醇转化率的影响。通过响应面分析法确定植物甾醇酯的最佳合成条件,当棕榈酸（27.5 mmol/L）作为底物、酶用量21.4 U、反应温度47.2℃、反应时间11.4 h时,植物甾醇获得最大转化率为（96.8±0.7）%。此外,催化剂重复使用10次后,甾醇转化率为97.11%,表明该催化剂具有良好的稳定性。