炼钢除尘灰消解试验与工艺优化

炼钢除尘灰普遍含有CaO,与水混合会发生消解反应，影响冷压成型后的球团强度。炼钢除尘灰消解速度及程度与CaO活性有关，试验测得炼钢一次除尘灰、二次除尘灰、精炼除尘灰中CaO活性指数分别为0.681、0.523和0.241;炼钢除尘灰在敞口和闭口环境下消解特性基本一致，前3 h反应剧烈，温度快速上升，含水率急剧下降，消解程度可达70%左右，之后消解速度变缓；CaO质量分数为11.44%的炼钢除尘灰消解时间约为14 h, CaO质量分数为8.87%的炼钢除尘灰消解时间约为10 h。炼钢除尘灰消解后物料特性复杂，既容易板结，又会在蒸汽作用下喷料。工程上建议选用闭口料仓消解方式，仓顶设置集中排汽和除尘设施，结合仓内防黏接、清堵和仓下大口径卸料装置，可实现炼钢除尘灰的深度消解和顺畅卸料。     

蓄热式加热炉用于特钢棒材加热研究

针对蓄热式加热炉的特点,通过CAE分析手段,研究蓄热式炉型用于特钢棒材加热炉的可行性。并通过设计优化等措施,对于用蓄热式燃烧方式加热高品质特钢棒材进行了研究。     

新疆冷水鱼肠道肉杆菌遗传差异及抑菌特性分析

从7种新疆冷水鱼肠道中分离筛选低温益生乳酸菌,根据16S rRNA基因序列结合多重聚合酶链式反应指纹分型技术对菌株遗传结构差异进行分析,结果显示其中15株隶属于肉杆菌属(Carnobacterium),包括两个已知C. divergens(10株)和C. maltaromaticum(4株)及未鉴定的菌株Carnobacterium spp.编号(1株)。采用牛津杯法初筛显示8个菌株代谢物对3种致病菌均有不同程度的抑制作用,对单核细胞性李斯特菌的抑菌效果最明显。8个菌株发酵上清液经排除有机酸、过氧化氢及蛋白酶实验处理,发现除菌株BS-JYC-3经胰蛋白酶处理抑菌活性未丧失外,其余菌株经酶解实验抑菌能力完全丧失,表明发酵上清液中抑菌物质可能为类细菌素。药敏实验显示所有菌株对氨苄西林、米诺环素和氯霉素表现敏感,对庆大霉素、四环素、利福平及替考拉宁表现中度敏感。     

基于FPGA的扫频信号源的研究与设计

介绍扫频电路和DDS技术的原理,利用FPGA设计一个以DDS技术为基础的扫频信号源,给出用Verilog语言编程的实现方案和实现电路。并通过采用流水线技术提高了相位累加器的运算速度,通过改进ROM压缩算法以减小存储器的容量,完成了对整个系统的优化设计。运用QuartusⅡ软件仿真验证了程序设计的正确性,最终在硬件电路上实现了该扫频信号源。     

蓄热式加热炉用于特殊钢棒材加热的研究

针对蓄热式加热炉的特点,通过CAE分析手段,研究蓄热式炉型用于特殊钢棒材加热炉的可行性.并通过设计优化等措施,对于用蓄热式燃烧方式加热高品质特殊钢棒材进行了研究.     

含锌固废高效资源化回收试验与数值模拟

回转窑工艺被广泛应用于含锌固废的资源化处置，为进一步优化工艺，本文在对比高低Cl元素夹杂的两类含锌固废回转窑入炉料、尾渣和再生锌粉的成分、物相等特征的基础上，分析了回转窑的反应过程，并采用CFD数值模拟Zn、Pb蒸汽的运动路径。研究发现：两类含锌固废实际生产Pb、Zn的脱除率分别为83.33%、67.69%和96.97%、84.38%,再生Zn粉纯度分别为14.58%和41.49%,Cl的脱除率分别为96.64%和97.97%;数值模拟中，当通气速率为10 m/s,绝热壁面温度为1 200℃时，可实现Pb、Zn和含Fe窑渣的梯级分离，该方案有助于提升再生产品纯度，增加含锌固废的回收价值。     

冶金尘泥中锌铅及碱金属的危害及其脱除效果

冶金尘泥循环利用过程中锌、铅、碱金属等有害元素循环富集问题普遍存在，影响烧结透气性和球团质量，也影响高炉顺行及耐材寿命，增加能耗，应予以脱除。转底炉工艺锌脱除率在90%左右，碱金属综合脱除率60%～70%，同时回收金属化球团、粗锌粉和蒸汽，实现铁、碳、锌等有价元素的资源化综合利用，投资回报可观。试验表明，采用水洗工艺，高炉布袋灰氯的脱除率约95%，钾的脱除率约83%，烧结机头灰钾、钠、氯脱除率都在90%以上；转底炉粗锌粉水洗后，品位可从16%提至45%及以上，滤液还可通过蒸发结晶、提纯的方式提取KCl产品，经济效益显著。     

金属化球团抗压强度的影响因素分析及资源化利用

为考察不同条件对转底炉金属化球团强度的影响规律，进一步优化转底炉生产参数，明确金属化球团资源化利用方向，本文通过分析典型冶金尘泥的化学成分及粒度组成，研究转底炉直接还原工艺的不同原料配比、烘干和焙烧制度、冷却及成型方式对金属化球团抗压强度的影响，并探讨转底炉金属化球团进高炉利用的可行性。试验结果表明：原料配比是影响金属化球团抗压强度的主要因素之一；当高炉旋风灰配比为56%时，金属化球团出现空壳粉化现象，调整高炉旋风灰、炼钢一次灰、二次灰、高炉布袋灰、高炉炉前灰配比为18%、20%、10%、26%、26%时，金属化球团抗压强度可达到2 815 N/P;在相同配料条件下，压球工艺焙烧后的金属化球团强度明显优于造球工艺，且其转鼓强度与烧结矿相当。