工程训练中指导操作实训教学法的探索与研究

工程训练是培养学生创新精神、工程意识和操作技能的重要实践环节。工程训练的教学方法有很多种,其中指导操作实训法是工程训练教学过程中培养学生理论联系实际掌握操作技能、提高工程实践能力的基本方法。本文对指导操作实训法进行了深入的探讨和研究,为工程训练指导教师运用该法指导教学时提供了参考和借鉴,对学生操作技能、实践水平能力的提高起到了很大的促进作用。     

工程训练中数控系统实训指导注意事项解析

论述在工程训练中通过对学生进行注意事项的正确指导讲解,可以在很大程度上避免人身安全或设备安全事故的发生,使学生在实际训练中,能够很快的掌握数控系统的正确操作要领,避免误操作,对学生数控技术实践水平能力的提高起到很大的促进作用。     

新型模具制取变强度制件及其力学性能研究

设计出利用感应加热方式形成变强度制件的热冲压新型分区模具,进行了热-流-固耦合场的理论分析,建立了热-力耦合有限元模型,得到了板料在热冲压过程中温度和维氏硬度的分布。仿真结果表明,当模具感应加热端温度升至400℃时,加热端的冷却速度为13.6℃·s~(-1),冷却速度决定了板料不同温区的微观组织和维氏硬度。利用该模具进行了热冲压实验,对不同温区的微观组织和维氏硬度进行检测。结果表明:该模具可冲压不同高温区(低强度)形状的制件。制件高温区已经基本转化为贝氏体组织,过渡区转化为马氏体、贝氏体和铁素体多相混合组织,低温区转化为板条状马氏体组织。设计出的新型分区模具可以获得变强度制件,为成形复杂变强度零件和工艺参数的优化提供了依据。     

新型热冲压模具的研发和试验研究

建立了热冲压过程中模具和板料传热数学模型。综合考虑模具加工中热交变载荷和热传导等因素,合理选取了模具材料。根据奥氏体材料不同冷速产生的微观组织不同,开发出一种新型热冲压分区模具。采用感应加热线圈进行加热。利用该模具进行了热冲压试验。结果表明:该新型模具升温速度快,升温至400℃只需5 s,且可任意调整热冲压件高温区的形状。热冲压件的高温区基本转化为贝氏体组织,硬度为265HV;过渡区转化为马氏体、贝氏体和铁素体多相混合组织,硬度为341HV;低温区转化为板条状马氏体组织,硬度为492HV。     

氟/硅改性聚丙烯酸酯无皂乳液的合成与性能

以乙烯基三甲氧基硅烷(A-171)、甲基丙烯酸甲酯(MMA)、甲基丙烯酸十二氟庚酯(DFMA)、过硫酸钾(KPS)、壬基酚聚氧乙烯醚硫酸铵(DNS-458)、丙烯酸丁酯(BA)为主要原料,制备了氟/硅改性聚丙烯酸酯无皂乳液。探究了无皂乳液的最佳合成工艺,并将其用于亚麻织物的整理。采用FT-IR、TG、XPS和SEM等对乳胶膜和经无皂乳液整理的亚麻织物进行表征与分析,并采用纳米粒度仪考察了无皂乳液粒径的大小。结果显示：当DNS-458质量分数为2.5%、KPS质量分数为0.7%、DFMA质量分数为12%、A-171质量分数为2%时,无皂乳液的合成效果最好;无皂乳液的平均粒径为104 nm时,其胶膜具有良好的热稳定性,对水接触角为128.45°。无皂乳液和亚麻纤维之间结合紧密,氟硅链段富集在整理后亚麻织物的表面,降低了织物的表面能,提高了疏水性。     

顺流式玉米烘干塔温度控制系统开发与改进

为有效保证粮食的烘干温度保持在设定的安全温度范围之内,采用多传感器均匀布点检测与模糊控制技术,设计一种顺流式玉米烘干塔温度控制系统。以AT89C51单片机为开发平台,利用可编程温度传感器DS18B20,通过串口通信传输至LabVIEW系统上位机显示,并以检测的温度数据作为系统调节反馈,采用抗饱和PID控制算法,调节单片机输出占空比的大小,从而使驱动电路控制热风机的转速。与传统装置相比,改进后的温度控制系统具有主机接口简单、结构灵活、调试方便、测温系统转换速度快、精度高的特点。     

基于TRIZ理论越障机器人结构的创新设计

利用TRIZ理论对越障机器人的结构设计进行优化、主要性能参数和机器人的运动分析,对机器人的越障能力进行分析,对机器人的腿部及脚部进行了特殊的设计,从而达到了提升机器人越障能力的效果,以更好的方便人们生活。     

基于PID控制的变量式喷药系统设计与仿真

针对不同的地域环境和气候特点,通过对采集的温度、风速、湿度等信号数据进行融合,建立系统压力和喷药量控制模型,进行压力和施药量PID控制算法仿真,可以更加准确地分析出各种因素对变量喷洒农药的精度影响,从而进行改进,达到精准变量施药,提高化肥、农药有效利用率,提高农业自动化水平,为开展高效、低耗、优质、安全的大型农业智能植保提供技术保障。     

大型铣镗床主轴滑枕变形分析与改进方法

对大型数控铣镗床在加工过程中的主轴滑枕变形进行了分析,并针对变形情况设计了一种主轴自重变形补偿结构,以提高机床在加工过程中主轴滑枕在移动伸出后对零件的加工的精度,从而满足加工产品的精度和表面质量的要求.