切削液的正确设计及其质量评估

随着机械加工向高速、强力、精密等方向迅速发展，对切削液也提出了越来越高的要求。正确设计切削液，并采用恰当的方法对其质量进行有效的评估，可以使切削速度提高，减小切削力，以达到提高生产率、加工质量、减少切削时间、延长刀具的使用寿命和降低生产成本之目的。     

原位TiCp/Fe复合材料的切削力及切屑形状

从退火态原位TiCp／Fe复合材料的切削力和切屑形状方面分析了其切削性能。研究结果表明其切削力及切削力的波动范围都小于铸态45钢，其切削性能比45钢好。TiCp／Fe复合材料的切屑为C形屑、长紧卷屑和发条状卷屑，在机加工中，产生这几种切屑是比较理想的。从切屑方面看，TiCp／Fe复合材料的切削性能较好。     

高速硬车削淬火钢的实验研究

通过改变高速车削淬火钢（Cr12）的切削用量，对切削力、切削温度、加工表面质量等进行了研究，结果表明合理选择切削用量，高速硬车削淬火钢可显著提高生产率及加工表面质量，并在一定程度上可取代磨削加工。     

刀具破损在线检测系统的研究

本文论述了一种比较先进的使用切削力遥测系统对刀具的破损进行检测的方法,并给出了可将刀具被损状态与其它切削工况区分开来的可自动调整滤波频率的数字滤波算法原理及其实现。     

精密加工系统综合实时监测技术研究

介绍了精密加工系统综合实时监测技术。论述了对机床的振动，主轴的位移。刀具温度，刀具切削力，旋转工件温度场进行监测的原理，重点介绍了监测系统的构成，监测方法，数据采集，数据分析和应用。     

Fe基非晶态合金切削性实验研究

通过与45钢对比,分析了Fe基非晶合金在不同切削速度和切削深度的交互作用对主切削力和切削合力的影响,结果表明:在相同切削参数下,Fe基非晶合金主切削力小于45钢,而切削合力却大于45钢,切削力都表现出随着切削速度的增加逐渐减少,以及随着切削深度的增加均匀增大的趋势。研究发现切削速度在80 m/min下产生的切屑晶化程度多达52.5%,认为Fe基非晶合金锯齿状切屑的形屑机制为局部突变性剪切,在切削速度为60 m/min时切屑的片状结构中会出现大量微孔洞,而切削速度达到80 m/min以上时,黏滞流变会增加,微孔洞数量减少。     

奥氏体不锈钢车削时刀具磨损对切削因素和表面质量的影响研究

研究了奥氏体不锈钢车削加工过程中刀具后刀面磨损对切削力、切削温度、粗糙度及残余应力影响规律。试验结果表明:当刀具后刀面磨损在一定范围内,F_x与F_z随磨损量的增加而显著增大,而F_y基本保持不变;温度随刀具后刀面磨损量增加而显著增大;工件的表面粗糙度随刀具后刀面磨损量增大而增大;当车刀后刀面磨损为0.167 mm时,工件加工表面的残余应力最大。     

基于正交实验的45钢车削性能的研究

用硬质合金车刀,采用正交实验法进行40 Cr车削力的实验,得到转速、进给量、背吃刀量与切削力的关系,主切削力随进给量的增大而增大,背吃刀量的增大而增大,当速度大于50 m/min,主切削力随速度的增大而减小.其中背吃刀量的影响最大,其次是进给量,速度的影响效果最低.正交实验所得的经验公式Fz=2 685ap0.98f0.744v-0.153,Fy=1 912ap0.88f0.59v-0.153,Fx=2 834ap1.02f0.51v-0.4.     

车削加工过程中切削力的试验研究

运用DEFORM仿真软件对金属切削过程进行仿真实验,以金刚石为切削刀具,AISI52100淬硬钢为工件材料,采用正交仿真实验分析切削速度、进给量、切削深度对切削力的影响规律,并给出实验范围内的最优加工参数组合,当切削速度vc=120 m/min、进给量f=0.10 mm/r、切削深度为时ap=0.1 mm,切削力达到最小。最后运用回归分析方法建立切削力的经验模型,对得到的经验公式进行显著性检验,证明经验公式的可信性。