棉织物活性红SNE的轧蒸染色工艺

选用活性红SNE染料,采用轧蒸染色工艺对棉织物进行染色,制定棉织物活性红SNE的轧蒸染色工艺。对染色后织物的K/S值和固色率进行测试,讨论了汽蒸时间、碳酸钠、元明粉、尿素用量对染色效果的影响。结果表明:活性红SNE染料25 g/L、汽蒸时间3 min、碳酸钠30 g/L、元明粉60 g/L、尿素50 g/L时,染色织物K/S值和固色率较好,棉织物的染色效果较好。     

涤纶浸染用高固色率液体分散染料

研究了菲诺CLT型液体分散染料的粒径、扩散性、高低温分散性和储存稳定性等基本性能;分析了液体分散染料的染色上染率、移染性和提升性等应用性能;对比了常规粉状染料和液体分散染料的浸染染色残液。结果表明,CLT型液体分散染料颗粒细致均匀,扩散性、高低温分散性能和存储稳定性优异。三只液体分散染料上染曲线、移染性和提升性相近,染料组合配伍性好。     

固色剂TF-507C在锦纶连续长车水洗固色工艺中的应用

浸轧酸性固色剂TF-507C采用连续长车水洗工艺对锦纶织物进行固色。结果表明,酸性固色剂TF-507C能显著提高锦纶织物的色牢度,与传统浸渍法固色工艺相比,具有低能耗、效率高、不占用染色设备等优点,该固色剂使用时无需调酸,使用非常方便。     

等离子体处理对亚麻织物复合染色工艺耐摩擦色牢度的影响

针对亚麻织物耐湿摩擦色牢度较低的技术难题,采用"等离子+生态固色"复合染色工艺进行染色并与常规染色工艺进行对比研究。结果发现:固色剂R24A整理能显著提升亚麻织物的耐干、湿摩擦色牢度,分别为4～5级和3级;复合染色工艺又能进一步提升织物的耐湿摩擦色牢度至3～4级。在复合染色工艺中,等离子体处理的工艺顺序对织物的耐湿摩擦色牢度有较大影响,在织物染色前进行处理无效果,在固色剂整理前进行处理可以显著提升染色效果;等离子体处理时间对织物耐湿摩擦色牢度有较大影响,当处理时间为60 s和120 s时,复合染色工艺4#、5#具有较好的耐湿摩擦色牢度3～4级,当处理180 s时,耐湿摩擦色牢度并没有继续提升反而发生下降;复合染色工艺5#可使亚麻织物耐干摩擦色牢度从4级提升至4～5级,耐湿摩擦色牢度从2级提升至3～4级,并且能够显著提升水洗尺寸稳定性、硬挺度和透气性,增加亚麻织物的悬垂性和可呼吸性。试验证明,复合染色工艺是一种高效可行、环保的亚麻织物轧染新工艺。     

羊绒织物前处理工艺研究

羊绒织物因其优异的服用性能,越来越受欢迎。但是,现有的羊绒织物前处理工艺与高温沸染工艺分别存在着污染问题和高能耗问题,不符合当今绿色发展的主题。所以,为了解决该问题,实验采用生化试剂610替代二氯异氰脲酸。实验通过对比610与DCCA各浓度下处理的羊绒纱线的力学性能、染色性能,并创新的从染色动力学方面对其进行深入探讨,选出较优的610浓度。最终,确定选择1%(owf)的610代替DCCA并且与0.5%(owf)的碱性蛋白酶复合处理羊绒纱线。其实验结果为:强力损失率为7.51%,羊绒鳞片层基本结构保留,固色率为95.77%,上染速率常数为0.05,t1/2为13.87min。     

活性染料对海洋生物活性纤维染色性能的研究

本实验选取具有双活性基团的FN型、LS型、B型活性染料对其进行染色,通过测量残液吸光度来测定染料的上染率及固色率,确定选择上染率较高的B型活性染料上染海洋生物活性纤维。通过正交实验研究了盐量、碱剂及碱量对活性染料上染海洋生物活性纤维的上染速率的影响,最终得出B型活性染料染色的最佳工艺。     

印染厂节能减排实用工艺装备技术(二十四)——印花固色的节能减排

热平衡测算发现,目前印花固色的蒸化机有效热能仅占总热能的20.24%,而无效的排汽热损失高达61.27%;采用蒸化织物含水率控制可减少蒸汽消耗40%～50%,减少总含氮量排放50%～65%,实现少尿素、无尿素印花工艺。     

新活性染料的开发

本文以1,8-二氨基萘-3,6-二磺酸为偶合组分,与不同重氮组分偶合得到结构新颖的双偶氮活性染料。制备过程中不盐析,产品直接干燥,无三废排放。应用性能测试结果表明,该类双偶氮活性染料具有高固色率、好的提升力和优异的各项牢度。     

D碱在纯棉纱线活性染色中的应用

采用D碱代替纯碱作为纯棉纱线活性染料染色的固色碱剂,并与纯碱进行比较。结果表明,D碱缓冲能力强,对染浴pH值的稳定作用较好;固色时用量较少,而固色效果与常规纯碱固色工艺相当,染色残液COD值较低。     

活性染料实用性能的检测

活性染料染色性能的检测,采用SERF值,本文考虑大生产的实用效果,采用常规染色法,得到近似的吸色曲线和固色曲线,方法简便直观,易操作。