基于压力脉冲法的储层基质压裂液伤害评价

低渗透油气藏储层基质致密,发育微纳米孔喉,毛管压力作用明显,在压裂过程中由于压裂液返排不彻底而受到伤害,导致油气藏产能降低。目前大量的研究集中于压裂液对储层裂缝的伤害,忽略了对基质的伤害。基于压力脉冲法测定原理,建立基质渗透率测定模型,并根据模型研发了压力传导仪,系统地研究压裂液对塔里木油田克深地区致密砂岩、四川盆地鲁家坪组以及须家河组页岩储层基质的伤害规律。与常规岩心流动伤害评价方法相比,压力脉冲法不需计量岩心出口端流量,而是以记录流体通过岩心时下游压力随时间的变化来评价岩心渗透性和损害程度,从而解决了低渗透岩心渗透率过低而引起的实验误差大、流量监测时间长等常规评价问题。     

超级胍胶增稠剂的实验研究

超级胍胶是一种应用最先进的工艺精细生产加工的天然胍胶增稠剂,为了更好的发挥超级胍胶的性能,对其高分子结构进行了表征、对其分子量进行了测定,同时,表征了超级胍胶高分子溶液网络结构,并阐述了分子结构的特点及其对压裂液性能的影响。通过优选低水不溶物含量、低使用浓度的新型压裂液增稠剂超级胍胶,可有效降低压裂液残渣含量,减小对储层渗透率及裂缝导流能力的伤害。     

电驱混砂装置技术方案设计分析

传统混砂装置由柴油发动机驱动液压系统,电控液完成压裂混砂工艺,噪声大、排放高、效率低、控制系统复杂且压裂液密度、添加剂比例等作业参数的控制精度低,对施工作业的质量和可靠性影响较大。笔者重点阐述变频电机组驱动技术方案,通过一组变频电机直接驱动吸入、排出、搅拌、输砂及添加剂机械装置,对电机转速进行变频矢量控制,达到压裂基液、支撑剂及添加剂的高质量混配。此技术方案的实施对大排量混砂装置实现节能减排、降低生产成本及提升作业效率与作业质量具有重要实际意义。     

石油压裂液高效快速混配车工业试验

为解决目前石油压裂行业配液技术和设备落后、配液速度慢、精度差、稳定性不好、基液中胶粉分散不均匀等问题,北京天然植物胶发展中心研制了石油压裂液高效快速混配车。该车的技术指标设计如下:能够连续配制基液,配液速度最高达到1 5m3/min,基液中胶粉分散均匀,黏度波动范围小,在5min内基液的黏度达到实验室黏度90%以上。混配车交付大庆油田使用后,通过工业试验对技术指标进行考核,试验结果证明该车的各项指标满足设计要求。     

压裂液降滤失性能的实验研究

本文对常规聚合物压裂液滤失机理进行了实验分析,重点研究了具有造壁性压裂液的受滤饼控制的滤失系数C3。实验发现:在滤失的初始阶段,滤失速度较快,短时间后滤饼形成并不断增厚,滤失速度减慢并趋于稳定。通过降滤失实验对比分析,降滤失剂浓度为4%比浓度为1%的滤失系数降低了41.04%,说明了降滤失效果好。     

不同浓度、pH值SDBS压裂液对页岩储层特性影响研究

在页岩储层压裂过程中,不同浓度、不同pH值的SDBS压裂液体系会直接影响页岩储层稳定性,进而影响造缝性能。通过实验分析了页岩储层在不同浓度、pH值的SDBS压裂液作用下的膨胀抑制性、润湿反转性能。实验结果表明:0.02%SDBS压裂液下页岩储层的膨胀变形最小、膨胀变形速率最慢,即膨胀抑制效果最好;0.03%SDBS压裂液下页岩的润湿性改造最好,接触角为30°。pH值为8的SDBS压裂液对炭质页岩的膨胀变形和膨胀速率起到了最佳的抑制作用;pH值为9的SDBS压裂液对炭质页岩的润湿反转起到了最好的效果,接触角为31.6°。综合分析认为不同浓度、不同pH值的SDBS压裂液对页岩储层特性影响差异较大,说明在对页岩储层的开发利用中,调整SDBS浓度和pH值对提高页岩气开采效果是可行的。     

准噶尔盆地南缘XX勘查区煤层气直井压裂工艺分析

准噶尔盆地南缘XX勘查区地质构造较简单,煤层分布稳定,勘查区内以往仅施工了少量的参数井,未开展过煤层气压裂、排采工作,其周边也无煤层气井的相关工作经验可借鉴。文章以该区施工的第一口煤层气排采井为例,结合该区的地质条件,煤层赋存情况等,分别从目标层(段)、射孔、压裂液配方、支撑剂、压裂方式与规模等方面探讨了适合该区储层条件的煤层气压裂工艺。结果表明,使用光套管注入,投球选压,采用中砂比、大排量的压裂规模进行多层压裂的储层改造方法在该勘查区具有一定的代表性。