药柱双向精密自动压药技术

介绍了一种药柱双向自动压药系统,包含自动称装药、自动上药冲、自动压药、自动退模、自动取药柱等工序;采用群模方式压制,可编程控制器控制整个压制过程,实现压药系统无人化操作,提高了系统的压力精度和生产节拍,减小了重大安全事故的发生。     

一种动态自动称量技术

针对某些发射药颗粒较大,不能满足快速、精确称量的问题,设计一种动态自动称药控制系统。该系统主要采用皮带送药技术、气动震盘送药技术和在一定范围设置称药量值进行称量技术,通过粗加药与精加药比重的控制方法和设置控制提前量的控制策略,实现了大颗粒发射药的动态自动称量,并已在某发射药自动称量机项目中成功应用。实践结果证明:该技术降低了工人的劳动强度,提高了生产效率。     

基于图像检测的非接触式底火装配找坑方法

针对目前国内小口径炮弹接触式底火装配找坑方式易划伤、擦亮底火等缺陷,提出一种基于图像检测的非接触式找坑方法。以机器视觉技术为基础对待检测底火的特征信息进行提取和处理,采用图像检测技术完成底火信息的检测,将图像检测得到的底火数据在控制器内运算处理并引导拧紧机构动作,实现拧紧爪的非接触自动找坑,并使用模板匹配检测对视觉系统的特征进行检测。分析结果证明:该方法拧紧爪定位准确,找坑过程中不会损伤底火,满足设计要求,并已在某小口径炮弹底火拧紧设备中得到应用。     

纤维素硝酸酯真空热脱水工艺含水量多值逻辑控制系统

针对传统PID控制器在大时滞、无精确模型匹配系统中不能获得理想的控制效果,为保证纤维素硝酸酯真空热脱水后的残余水分含量和铺料厚度,提出在高位槽出料流量控制策略中引入多值逻辑控制算法。介绍该算法的描述以及系统结构,并在系统试车中试应用。实践表明,该控制器能满足生产需要,且多值逻辑控制算法具有鲁棒性、超调量、响应时间优于PID控制算法的优点,可在工业控制领域推广应用。     

称重传感器精确标定研究

一种发射药自动称量机为使发射药称重输出值能精确地反映称重值,对称重传感器精确标定进行研究。采用函数链神经网络法对称重系统称重检测值与实际重量值之间的函数关系进行精确标定,通过标定的称重系统精度≤1%,满足实际生产需要。     

步进式自动传输称重系统设计

通过执行机构设计,连续传输机构采用卧式传输并采用步进循环传输方式;重心校正机构对待测物进行重心位置标定,对产品重心进行校正,确保产品称重时重心与检测面重心一致;称重工位使用节流阀控制下降速度、弹簧和减震垫进行缓冲方式降低冲击。最后控制系统的模块化设计,解决了人工方式的问题,实现了自动物品传输和自动称重。     

基于真空热脱水工艺的硝化棉自动高效脱驱水生产线

针对目前国内普遍采用的离心机酒精置换离心驱水工艺已不能满足某些后续生产工序要求的问题,设计一种采用真空热脱水工艺的硝化棉自动高效脱驱水生产线。介绍了生产线工艺原理、工艺流程及设备组成,重点分析了真空热脱驱水工艺装备的3项关键技术:驱水棉含水量一致性控制、硝化棉浆管道输送和生产线安全保证技术,并采取了一系列措施保证硝化棉驱水质量、全线生产连续性和安全性。实践结果表明:该生产线驱水效率较高,劳动强度和环境污染降低,具备较高的安全性、可靠性和先进性,目前已投入到生产运行中。     

热脱水纤维素硝化脂含水量近红外在线自动检测

为克服传统的离线采样分析的不足,采用近红外检测方式对热脱水纤维素硝化脂（Nitrocellulose,NC）含水量进行检测。分析热脱水高危环境对基于近红外的脱水NC含水量检测的应用约束,并从应用安全性和检测准确性方面分析并选取有效措施保证该环境下近红外检测的实现。试验数据表明,近红外方式可以完成脱水纤维素硝化脂的安全、准确检测。将近红外检测平台与PLC控制平台相结合,实现了现场控制级对NC水分含量的在线准确检测。     

硝化棉真空热脱水装置棉浆输送技术

对硝化棉真空热脱水装置的棉浆输送过程进行介绍,分析了影响棉浆输送的因素,并分别从防止输送管道堵塞和提高管道疏通方便性两方面进行了设计。设备运行结果表明,相关设计能保证硝化棉真空热脱水装置稀棉浆输送的顺利实现,提高了硝化棉真空热脱水生产过程的生产质量及生产效率。     

延期部件自动装压药生产线控制系统设计

为保证自动化生产系统的安全、可靠运行,基于EtherCAT 工业总线和Beckhoff 控制器构建了控制系统平 台。实现5 通道高精度伺服压力控制、高速安全药剂称量关键技术。控制系统完成了全线生产过程控制,基于该系 统的生产线已经成功实施。结果表明：该平台满足系统对控制精度、响应快速性和安全可靠的要求,使用效果良好。