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1.
为了从工艺上提高双金属板成形精度,通过实验结合有限元分析的方法探究了不同工艺参数对成形精度的影响,研究表明:成形角度和成形深度分别是影响底部精度和侧壁精度的最关键因素,当成形角度由30°增大至60°时,底部鼓包高度降低29%,侧壁鼓凸量增加18.5%;当工具头直径由10 mm增大至20 mm时,底部鼓包高度下降13%,侧壁鼓凸量下降16%;当下压量由0.5 mm减小至0.2 mm时,底部鼓包高度下降24%,侧壁鼓凸量增加18.3%;最后优选了合理的工艺参数,使得底面鼓包高度下降49%,侧壁鼓凸量下降41%。  相似文献   
2.
与传统铝合金相比,铝锂合金拥有更低的密度、更高的比强度、更好的耐腐蚀性,在航空、航天和航海领域得到了广泛应用。铝锂合金的优异性能归因于在铝基体中添加元素锂。但铝锂合金存在常温延伸率低、回弹大和各向异性强等问题,这些问题严重限制了铝锂合金的应用。为解决铝锂合金常温成形性差的问题,国内外学者针对铝锂合金热成形工艺开展了大量研究。本文首先介绍铝锂合金的发展,随后基于基础实验、失稳理论以及损伤理论三个方面介绍铝锂合金热成形研究进展,了解铝锂合金高温宏微观变形机理以及损伤演化规律,从而实现铝锂合金零件在高温条件下成形成性一体化控制;最后对航空铝锂合金热成形的发展趋势进行了展望。本文可为航空铝锂合金材料热成形生产工艺的制定提供一定的理论参考。  相似文献   
3.
赵洪锋  单忠德  刘丰  臧勇 《铸造》2016,(4):309-312,318
选择一种酯硬化碱性酚醛树脂进行单道砂型打印和基础零件打印。针对阶梯痕问题,将无模砂型打印成形技术与切削加工技术结合,进行了无模砂型复合成形实验。实验结果表明:打印单道砂型时,随着预混固化剂含量的增加,砂型截面固化宽度增大,固化厚度减小;随着喷头移动速度的增大,砂型固化截面固化宽度与厚度都减小;基于酯硬化酚醛树脂的无模砂型打印是可行的;基于打印与切削的无模砂型复合成形技术,可以增大砂型打印分层厚度,提高打印效率,解决砂型打印表面的阶梯痕问题。  相似文献   
4.
张超  臧勇  管奔  秦勤 《工程科学学报》2016,38(9):1317-1326
基于工程弹塑性力学建立了不同组坯方式下双金属复合板弯曲矫直过程截面弹塑性状态演变路径的解析模型.基于该模型分析不锈钢复合板矫直过程中的弯曲回弹特性,解释复合板弯曲回弹过程中截面的反向屈服现象,并将不锈钢复合板与单一材料板材弯曲过程进行对比.研究结果表明:双金属复合板在弯曲过程中截面会经历五种弹塑性状态,并伴随着不同的中性层偏移规律,弯曲回弹后的残余应力分布与单一材料板相比更加不均匀且可能进入反向屈服状态;复合板与单一材料板材的弯矩相对差值随着屈服强度比的增大而增大,其绝对值随着弯曲曲率先增大后减小.   相似文献   
5.
利用ADAMS软件建立了双轴双偏心滚切式定尺剪机构的参数化模型。依次分析了曲柄长度、曲柄初始相位角、导向连杆长度和机架铰接位置对剪刃重叠量和剪切力的影响规律,为该机构的设计开发提供了有效合理的计算方法。利用文中的方法在开发3800滚切式定尺剪时取得了很好的效果,证明了该方法正确有效。  相似文献   
6.
摩擦状况对铜管行星轧制过程的影响   总被引:2,自引:0,他引:2  
利用有限元软件MSC.Marc建立起铜管三辊行星轧制过程的三维热力耦合有限元仿真模型,对铜管行星轧制从咬入到稳定轧制的全过程进行了有限元模拟分析。仿真结果和现场数据的对比,验证了仿真结果的正确性;分析了不同的摩擦状态对铜管行星轧制过程的影响。研究结果表明,适当增大轧制过程中的摩擦,可以减小金属滑动、减小三角形效应、减小成品的圆度误差,同时也有利于温度场的均匀分布。研究结果可为设计轧辊和调节乳化液浓度提供理论依据。  相似文献   
7.
杨君  臧勇 《冶金设备》2010,(4):12-15
在研究传统与现代的各种计算模型与方法的基础上,开发了针对4辊、6辊、8辊及20辊轧机等多种机型且适用于冷、热轧多种轧制形式的力能参数计算系统。系统中引入了轧制规程预设定、等功率校正、金属热轧、冷轧变形阻力数据库等模型。轧制力能参数预报精度大大提高。经过现场测试及使用,轧制力能参数预报精度误差为10%左右,对生产实践具有一定参考价值。概要介绍了该系统的开发、应用及效果。  相似文献   
8.
应用弹性和弹塑性扭转理论,对H型钢在侧向矫正中的扭转变形进行了计算,给出了扭矩与扭转变形(扭转角)之间的关系。通过型钢所受扭矩大小或产生的单位扭转角的大小可以判断轧件产生的扭转变形的类型。通过典型规格H型钢的扭转研究,认为侧向矫直中的侧向扭矩将主要引起轧件的断面变形和腹板上接触力分布的变化。轧件的整体扭转力矩仅占其中很小部分,而纯粹的侧向矫直则因扭转失稳无法完成。  相似文献   
9.
为了提高变形抗力预测精度,针对传统热轧变形抗力模型的固有缺陷,提出一种将动态BP神经网络与数学模型相结合的新方法.大量实验数据表明,采用这种方法,预测结果的相对误差在±6%以内,预测精度优于传统方法.  相似文献   
10.
通常对冷轧过程的润滑进行分析时,不考虑热效应。但实际生产和实践中发现,当速度较大或者轧制变形量比较大时界面热效应不可忽略。采用综合考虑冷轧润滑过程中轧件表面热量的产生和传导关系,推导出轧件以及润滑膜的温升计算模型,并通过二辊轧制纯铝板的实验来进行验证和说明。结果表明:冷轧润滑过程中,轧件的温升随着轧制速度和压下率的增大而增大,压下率对轧件温升的影响大于轧制速度的影响;对轧件温升起主要作用的是塑性变形热,在轧制变形区内轧件的温度随着变形的增大而增大,并且在最大变形处附近轧件的温度达到最大;润滑膜的温升主要受到轧件表面温升的影响,润滑膜温度随着轧制压下率的增大而升高,当轧制压下率和轧制速度较小时,润滑膜的温度变化不是很明显。  相似文献   
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