发动机内盖板拉延成形的数值模拟及参数优化

汽车覆盖件拉延成形的结果会受到很多因素的影响。针对汽车发动机前内盖板的拉延成形过程进行数值模拟,并利用田口方法,以减小板料厚度的最大减薄率为目标,对摩擦系数、压边力和拉延筋的凸筋高度及凹筋的圆角半径4个参数进行优化,并试验验证了优化的结果。研究结果表明,压边力对成形后板料的最大减薄率的贡献率最大,达到85.35%;最优的参数组合是摩擦系数μ=0.1、压边力F=150kN、凸筋高H=4mm、凹筋圆角半径R=4mm。选取优化后的参数,成品的最大减薄率为17.5%,符合实际生产要求。     

加载速度对板材压弯成形性能影响的研究

利用有限元分析软件ABAQUS建立了压弯成形过程的三维有限元模型,研究了不同加载速度对板材压弯成形性能的影响。模拟时,在许可范围内分别取了5个不同的加载速度(27、10.8、2.7、1.54、1.06)×102mm/s,分析了它们对成形板材内部应力场、应变场的分布以及板材关键尺寸的影响。结果表明:模拟时,加载速度对几何形状不规则板材应力集中区域的等效应力、应变分布影响较大。成形板材两直边区域夹角则在不同加载速度下产生了小幅度的波动。结合模拟结果以及YF32-400压弯设备,选择1.06×102mm/s作为实际加载速度,由现场实验证明这一选择的合理性。     

Graphit-ic涂层模具微挤压成形及数值模拟

运用闭合场非平衡磁控溅射方法 (CFUBMSIP)在微型杯状零件挤压模具成形部位的表面镀上一层约2μm厚度的石墨微晶结构的低摩擦系数、高耐磨性的固体自润滑Graphit-ic涂层,挤压成形出材质为CuZn33铜合金圆柱形微型杯,其壁厚0.45mm,外部直径为2.9mm,内部直径为2mm。通过DEFORM软件模拟零件的成形过程,分析成形过程中的金属流动规律。研究发现,所镀涂层能起到良好的自润滑效果,可减小由于成形零件的微型化带来的摩擦效应,为微挤压成形的研究提供了一种新的润滑思路。     

直齿圆柱齿轮镦挤精锻模拟

在总结各种直齿圆柱齿轮精锻工艺的基础上 ,设计了一种直齿圆柱齿轮镦挤精锻工艺和模具 ,并进行了实验和上限模拟。实验模拟证明采用该工艺可以获得满意的直齿圆柱齿轮锻件 ,并表明在变形过程中坯料芯部存在一轴对称变形区。上限模拟通过所设计的简便精确的动可容速度场 ,获得了变形力和轴对称变形区的变化规律。两种模拟结果较为吻合。     

带翼内凸筋D形铝管连续挤压生产工艺研究

运用所制定的连续挤压工艺生产方案生产了传热性能高的铝内凸筋D形管，通过连续挤压工艺试验，对影响D形管机械性能的因素以及显著影响D形管传热效果的内凸筋高度的成形规律，从制定挤压工艺的角度进行了观察和分析，为进一步推广工业化生产提供了有价值的数据和理论指导。     

正交试验法、神经网络和遗传算法的结合

用神经网络建模，遗传算法优化是求解工程优化问题的一种行之有效的方法。但由于神经网络、遗传算法自身的诸多问题，制约了其在较为复杂领域中的应用。正交试验法是一种进行多因素试验的科学方法，本文将它引入神经网络和遗传算法中，将三者结合起来，用正交试验法设计神经网络样本，并用遗传算法优化神经网络结构，较好地克服了各自的弱点，拓展了它们的应用。另外本文对正交试验法配置遗传算法参数做了介绍。     

带翼内凸筋D形铝管连续挤压生产工艺的研究

运用所制定的连续挤压工艺生产方案生产了具有高效传热性能的铝内凸筋D形管，通过连续挤压试验，D形管对影响机械性能的因素以及对传热效果有显著影响的D形管凸筋高度的成形规律，从工艺分析的角度进行了研究，为进一步推广工业化生产提供了有价值的数据和理论指导．     

纳米线阵列高效太阳能转换的原理和研究进展

首先从热力学角度讨论减少太阳能光伏结构效率损失,特别是光学熵损失的原理和途径,然后介绍半导体纳米线阵列在降低材料使用率的同时有效实现陷光和降低发射角的结构设计,其中由直径渐变纳米线形成的非周期阵列具有可见到近红外宽波段的导模共振陷光能力,同时极低的发射角大幅度地抑制了自发辐射引起的光子损失,成为有望突破Shockley-Queisser转换效率极限的光伏结构.     

直齿圆柱齿轮冲挤精锻变形分析

将密栅云纹法引入齿轮精锻研究,根据直齿圆柱齿轮冲挤精锻终了阶段锻件分流面的云纹图像导出位移速度场,获得了相应的变形规律,为进一步研究应变分布提供了依据。