一种结构光传感器标定调整方法的研究

简单介绍了结构光传感器的组成和现有的标定方法.综合考虑采用公式法,基于标定模型给出了一种标定调整方法,即利用光电二极管对光强的感应进行调整, 借助于标准具进行标定.标定调整中运用了光学瞄准和计算机图形定位技术,此方法简单方便,克服了以往方法的复杂繁琐.经实验验证,重复性误差0.02 mm,精度达到±0.08 mm,与现有方法相比更精确更稳定.     

光面位置测量仪及研制

对二维视觉传感器和现有标定方法进行了简单介绍,建立了标定模型。基于模型介绍了标定调整方法,研制了光面位置测量仪,即利用了光电二极管对光强感应的原理。详细介绍了光面位置测量仪的结构,包括机械部分和电路部分,并进行了误差分析。此测量仪操作简单,克服了以往方法的复杂繁琐。经实验验证,测量仪的重复性误差达到1.03°,达到应用系统的要求。     

新型单摄像机镜像双目视觉传感器的研究

通过分析玻璃厚度激光折射测量原理误差,并以双目立体视觉传感器三维测量模型为基础,提出一种自动补偿玻璃板上下表面倾斜的单像机双目视觉传感器模型.变传统的双CCD摄像机结构为单CCD摄像机结构,加装一组对称光学反射镜,镜像出一对虚拟摄像机,可在同一个CCD像面上采集到存在视差的两幅图像,从而消除玻璃板上下表面倾斜角引起的系统误差;建立了标定数学模型,并确定视觉传感器测量模型的标定方法.     

一种新型光学测量系统在高温环境中的应用研究

提出了一种高温条件下的在线光电测量系统,可直接用于浮法玻璃锡槽内玻璃成型区的玻璃厚度测量。建立了一种自动补偿玻璃板上下表面倾斜的单像机双目视觉传感器模型,变双CCD摄像机结构为单CCD摄像机结构。通过加装一组对称光学反射镜,镜像出一对虚拟摄像机,可在同一个CCD像面上采集到存在视差的2幅图像,从而消除玻璃板上下表面倾斜角引起的系统误差;同时,完成传感器在高温恶劣环境中的二维定位,保证了仪器设计基准与测量基准的统一。分析了高温气体湍流条件下激光传输光线起伏效应和光线起伏对激光测量系统性能的影响,提出利用先验法补偿系统热致光学误差;通过实验和在线实际应用证明:该系统测量精度能够满足玻璃厚度在线测量的要求。     

质谱熔样系统的研究与改进

质谱熔样系统主要包括两种，激光熔样和石墨炉熔样。熔样系统通常为商品化模块，功能操作和过程控制相对独立，这使其在质谱仪中被集中控制和协调运行的能力受到限制。为了提高质谱仪中熔样系统的熔样精度、效率和自动化程度，以惰性气体同位素质谱仪为实验对象，对熔样系统的智能化进行研究。主要完成对激光熔样系统中二维样品台的重新设计，石墨炉进样系统的自动化设计。设计了一系列控制子程序，并对视觉系统进行了标定。熔样系统的智能化实现为整个质谱系统的智能化改造奠定了基础。     

高精度电容式动态薄膜测厚仪的研制

本文介绍一种高精度高分辨率的仪器———电容式动态薄膜测厚仪。详述仪器的工作原理、应用软件和数据处理方法     

一种基于并行测试完成时间的任务调度算法

介绍了一种基于并行测试完成时间的极限定理分析和设计的静态并行测试任务调度算法——TSUL(task scheduler based on UUTs model and limit theorem of parallel test finish time)算法.该算法在设计过程中运用并行测试完成时间的极限定理确定了并行完成所有测试任务所需的极限最短时间,生成的解能够尽量接近或达到问题的最优解.经实例验证,对于静态的并行测试任务调度问题,TSUL算法是一种有效的最优化算法.     

图像的快速亚像素边缘检测方法

提出了一种新型的测量图像快速亚像素边缘检测方法。首先,利用标准的Sobel算子进行边缘点的粗定位,确定边缘点的像素级精度位置和边缘的方向;然后,沿边缘点的边缘方向拓展像素,得到长度为6的像素灰度值向量,将向量带人利用最小二乘曲线拟合方法得出的公式,求出边缘点的精确位置,从而能够实现亚像素边缘定位精度。实验证明：该方法的定位精度为0．1pixels,算法的运行时间为0．53s。     

一种提取特征点线的图像处理方法

特征点、特征线的提取是计算机视觉检测的基础，特别是在工业检测中要求很高的精度。本论文介绍了几种提取点、线的方法，在此基础上采用空心正四面体来获取所需图形，设计了一种准确快速获得点、线的图像处理算法。     

通用检测系统中检测适配器及描述软件的研究

通用检测系统用于解决目前装备存在的系列问题,实现资源整合,检测适配器与描述软件是系统的重要组成部分。对适配器进行了详细介绍,包括适配器组成、电路设计原则等;描述软件用于提供测试所需的规范化描述并生成文档,包括被测对象信号与适配器描述、测试流程描述等。适配器有自检识别功能,保证平台安全运行;描述文档方便于测试软件的编写。在装备检测适配器及测试软件的配合下,检测系统可完成被测对象的性能测试与故障诊断。