高炉喷吹焦炉煤气技术发展及应用前景分析

焦炉煤气是一种宝贵的资源,高炉喷吹焦炉煤气技术是钢铁联合企业实现"低碳经济"、寻找新的利润增长点的新技术、新途径。重点阐述了高炉喷吹焦炉煤气技术的工艺机理和技术特点,并且较为详尽的介绍了国内外关于该技术的发展现状及应用效果。新技术的出现也为酒钢高炉进行低碳炼铁提供了思考,根据高炉喷吹焦炉煤气技术具有的工艺特点、借鉴国内外钢厂拥有的实践经验,结合酒钢实际现状,就这一新技术在酒钢的应用进行了可行性分析。     

谈硬质合金可转位刀片厂房设计

以某硬质合金可转位刀片工业厂房建设项目为例,介绍了硬质合金可转位刀片从混合料到可转位刀片产品的制造过程、工艺设备选用和厂房内布局。并分析公用辅助设施配备要求,为类似项目建设提供参考。     

应变时效对水电用钢XG800CF冲击功影响研究

基于水电用钢XG800CF应变时效冲击试验,通过强度和冲击功对比、显微组织观察以及应变时效敏感性系数计算进行分析研究.结果 表明:5％应变时效后,0～-60℃冲击功均有一定程度下降,在-40℃时冲击功下降约40％,但是仍满足水电钢冲击性能要求.低于-60℃时具有较高的应变时效敏感性系数,高达70％左右.应变时效前后显微组织未发生明显的改变,主要为回火贝氏体,沿厚度截面由表及里分别是板条贝氏体、板条贝氏体+粒状贝氏体、粒状贝氏体.另外随开轧温度的提高,晶粒度逐渐降低,晶粒粗大,常规冲击功和应变时效冲击功均有较为明显的降低.     

人机工程学在机械设计中的应用研究

随着我国社会的不断发展进步,我国的科研技术明显有了质的提高。就机械产品而言,逐渐由当初的人适应机械到现在的机械适应人操作感来进行发展,从而更加体现出了趋于机械产品人性化的发展趋势。伴随人们对机械产品的要求越来越高,人机工程学对机械设计满足人们的需求起到重要性的作用,从而进一步促进了机械产品智能化与自动化的发展。基于此,本文对人机工程学在机械设计中的应用研究这一课题进行分析。     

非标自动化设备的特点与创新设计探究

对于生产企业而言,一些部门因不能够采用自动化设备进行协助工作,从而不能够保证部门的工作生产效率的提高。其主要原因就是自动化设备与生产工作条件不匹配,导致没有引进自动化设备投入生产。正是由于此类现象的出现,非自动化设备应运而生。基于此,本文就对非标自动化设备进行了分析总结,对非标自动化设备的特点以及创新设计思路进行了阐述。     

非标自动化设备设计开发过程研究

经分析得知,有些企业没有应用自动化设备进行生产制造的主要原因就是自动化设备与企业本身的生产程序不吻合,即使企业引进了自动化设备,也无法对企业的产品生产带来任何有利的效果。正是由于此类现象的频出,非标自动化设备从而被研发设计出来,为的就是对于上述出现的现象可以进行合理的把控。为了进一步了解非标自动化设备,论文以非标自动化设备切入点,对其设计开发的过程进行分析总结,以期望可以对相关人士有所帮助。     

热连轧过程复合微合金碳氮化物析出的定量计算

以微合金元素的析出热力学和析出动力学为基础,针对Fe-Nb-V-Ti-Al-C-N合金系,定量计算了热连轧过程中(Nb,V,Ti)(C,N)和AlN在奥氏体中的析出行为,并进一步分析了热轧制温度对析出行为的影响。计算结果表明,对所研究的钢种成分和工艺条件,在加热过程中(Nb,V,Ti)(C,N)就已经析出,在粗轧阶段,(Nb,V,Ti)(C,N)析出粒子平均半径逐渐减小,在精轧阶段,(Nb,V,Ti)(C,N)基本达到平衡析出量,终轧后析出粒子平均半径保持在23 nm左右。轧制时的热变形增大了形核率,促进了析出,使析出粒子的平均半径减小。随加热和轧制温度的降低,(Nb,V,Ti)(C,N)的析出量有所增加,粒子平均半径减小。     

一种大行程自动对焦的激光辅助加工平台

为了提高激光辅助加工效率,设计一种自动对焦高精度大行程精密定位工作台。该平台的光学对焦理论以激光三角法为基础,这是典型的非接触式测量,不需要计算机的对比计算,这也是该机构精度大、误差小的原因之一。同时,该平台机构在竖直方向上的位移能够达到100μm,这是普通精密机构很难达到的。传动部分中,丝杠两端采用交叉滚子轴承作为支撑,提高机构精度和稳定性。同时,利用压电陶瓷与柔性铰链相连作为微位移驱动器,实现平台精密定位和自动对焦。对焦过程中,不同的离焦量对应不同的LED信号灯提示,同时报警器会发出相应的报警信号提醒。驱动部分应用双联机构,避免了直流电机在驱动时产生震颤的问题,很大程度上提高了对焦平台的精度和对焦效率。     

MODIFICATION OF ZENER'S TWO--PARAMETER IN THE SUPERELEMENT MODEL FOR Fe--Σ Xi--C ALLOY SYSTEMS

根据Aaronson提出的超组元模型, 借助A_e3的实验数据, 提出了修正的置换型元素 X_i(X_i=Si, Mn, Ni, Co, Mo, Al, Cu, Cr) 的Zener两参数, 修正中考虑了合金元素间的交互作用. 修正后的超组元模型的预测精度明显改善: A_e3计算值与实验值的标准差为10.8 ℃, 与Thermo--Calc计算值的标准差为2.35 ℃; A_e1计算值与实验值的标准差为6.8 ℃. 按照马氏体相变热力学的计算方法, 采用经修正的参数计算了马氏体相变开始温度M_s, 提高了M_s点的预测精度, 计算值与实验值的标准差为25.3 ℃.     

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实验室模拟了不同热送热装温度的Ti微合金化连铸坯热送热装和加热过程,并采用光学显微分析、扫描电镜分析和透射电镜分析等方法,观察了生产条件下连铸坯和粗轧中间坯试样的显微组织,以及实验室条件下不同热履历铸坯试样的显微组织,分析了热送热装连铸坯在粗轧过程中表面裂纹的生成原因。结果表明,经热送热装的连铸坯表面金属中奥氏体晶界处的先共析铁素体膜及沿奥氏体晶界的碳氮析出物可能是导致粗轧过程表面裂纹形成的主要原因。