钛及钛合金表面强化技术

介绍了钛及钛合金的表面强化处理技术，综合评述了钛及钛合金表面氮化、渗碳和激光熔覆技术的发展现状。根据目前的研究趋势指出：今后对钛及钛合金表面强化处理技术，应结合各种工艺技术的特点制备多层复合涂层，以及涂层 渗层的思想进行研究。作者认为，降低表面改性层处理成本，使表面处理工艺更加简单．同时综合多种表面处理技术的优点，提高表面改性层的综合性能是钛及钛合金表面强化技术今后的研究方向。     

爆炸焊接3Cr13Mo/42CrMo复合棒工艺研究

通过优化爆炸焊接工艺和采用顶柱以及复管加长的方式得到了无缩径和未结合区的爆炸焊接3Cr13Mo/42CrMo复合棒,试验表明,淬火热处理可将复合棒复层硬度提高35%,达到HRC54,同时还能进一步增加复合棒的界面结合强度。     

钛／钢爆炸焊接界面区形变特征研究

详细观察了钛／钢爆炸焊接界面区内的变形组织特征,研究了复合板的钢侧塑性变形层和钛侧绝热剪切线与焊接工艺参数的关系。结果表明,过大或过小的变形层都将导致界面区内产生有害缺陷。合理的变形层宽度应控制在５０μｍ￣２００μｍ之间,绝热剪切线长度不宜超过１０００μｍ。     

爆炸复合＋轧制法制备钛钢复合板工艺研究

以Gr1/Q235B爆炸复合板为研究对象,采用不同轧制工艺制备出钛钢复合板,然后分别对不同工艺条件下复合板进行拉剪试验;结果表明：其他条件不变,当开轧温度为900-850℃时,复合板拉剪强度为平均值为141 MPa,满足标准要求,但是试样拉剪结果波动较大,个别试样加工过程中已分离;当开轧温度为850-800℃时,复合板拉剪强度为217 MPa,拉剪结果波动较小;当开轧温度为低于800-750℃时,复合板过轧机受阻,未完成轧制过程;上述分析结果表明：钛钢复合板坯的开轧温度为850-800℃时,复合板结合性能最好。     

钛及钛合金表面强化技术

介绍了钛及钛合金的表面强化处理技术,综合评述了钛及钛合金表面氮化、渗碳和激光熔覆技术的发展现状.根据目前的研究趋势指出:今后对钛及钛合金表面强化处理技术,应结合各种工艺技术的特点制备多层复合涂层,以及涂层+渗层的思想进行研究.作者认为,降低表面改性层处理成本,使表面处理工艺更加简单,同时综合多种表面处理技术的优点,提高表面改性层的综合性能是钛及钛合金表面强化技术今后的研究方向.     

内爆炸法制备铝/不锈钢细长双金属复合管的研究

通过调整爆炸物的爆速、松装密度等参数,采用内爆炸法对铝／不锈钢细长双金属复合管（L／D≈60）的爆炸焊接进行初步的研究。结果表明：细长管的内爆炸焊接受管道效应的影响明显,从爆轰起始端到结束端,复合管的界面附近金属的塑性畸变有加剧的趋势。结合界面金相等分析手段,发现使用低能量的炸药制备出的复合管在爆轰结束端存在Al-Fe化合物相。     

爆炸复合电阻系列热双金属的工艺与性能

采用爆炸复合方法加工电阻系列热双金属复合坯，再冷轧坯料生产电阻系列5J1309，5J1411A，5SP，8SP和11SP（法国牌号）等热双金属产品。对样品的结合界面形态和组织进行了分析，给出了爆炸加工材料的力学性能、组元的结合强度及产品的使用性能。与传统的热轧复合相比．成材率提高了12％。     

爆炸焊接铝/不锈钢薄壁复合管界面的微观分析

采用扫描电镜、能谱仪和显微硬度计对爆炸焊接铝/不锈钢薄壁双金属复合管界面的显微组织、成分和硬度梯度进行了分析研究.结果表明,结合良好的薄壁铝/不锈钢复合管的结合区界面,是平直界面和平直至波形过渡的非稳态波形界面二者混合出现;元素在界面扩散主要是Fe,Cr,Ni元素向Al层内进行扩散,Al元素向不锈钢层内扩散量极少,界面附近不锈钢侧有明显硬化现象;由于热影响消除了铝层硬化现象,在Al侧出现的由超塑流变造成的组织变化,并没有从硬度分布表现出来;需要严格控制爆炸焊接静态参数,尽量减少Al-Fe化合物脆性相生成量.     

聚能效应在爆炸焊接工艺中的应用

利用药包的聚能效应,通过调节药包到复板之间的距离（吊高h0）,控制药包对复板释放的能量,达到减小爆炸复合工艺过程中复合板雷管区的尺寸的目的。6次爆炸焊接实验后,通过观察雷管区及其剖面形貌,最后确定当h0=8mm时,雷管区尺寸小,复板减薄量小,复合板结合率最高。     

钛-不锈钢爆炸复合棒结合界面人工缺陷的超声控伤

钛-不锈钢复合界面具有较强声反射，采用水浸聚焦探头对界面上平底孔缺陷进行超声检测，观察底波和复合界面回波的相对变化，获得了超声图像随复合棒大小和所用探伤条件而变的试验资料，介绍有关的试验结果。