连续变截面直接挤压成形技术研究

实现晶粒细化的传统塑性加工工艺所需工序多且要求较高,为了解决这些问题,本文提出了一种能够实现金属材料制备及成形一体化的挤压成形新工艺——连续变截面直接挤压成形技术.对不同工艺条件的连续变截面挤压成形过程的数值模拟研究表明:当模角由90°增大至140°时,塑性区范围明显扩大,金属流动均匀性随之提高;模口处轴向拉应力数值减小了20%,降低了表面产生开裂的可能性;模角为90°时变截面型腔处存在死区缺陷,且流线折叠倾向较严重,模角为140°时成形过程中坯料与型腔间易出现空隙.分析认为,本文条件下模角为120°的情况比较理想.     

稀土在渗铝中的催渗作用

对渗铝中稀土的活化作用随温度的变化及对渗层深度的影响等进行了探讨。     

汽车变速箱齿轮渗碳变形研究

本文用井式渗碳炉,研究了20CrMnTi渗碳钢渗碳淬火的工艺参数,采用理化、量化测试手段,研究了渗碳淬火工艺参数对20CrMnTi钢齿轮的微观组织、力学性能、显微硬度及残余应力的影响,测量了残留奥氏体和渗碳浓度分布,确定了最佳的渗碳温度和保温时间等渗碳工艺参数,减低了生产成本。     

一种优选钎缝间隙的实验方法

采用真空钎焊方法,以航空发动机涡轮叶片用材料（GH1035）为研究对象,通过运用倾斜焊缝,根据焊缝组织随焊缝宽度的变化而改变的特点,确定最佳焊缝间隙区间,并从剪切强度试验结果及微观组织角度进行验证,证实本实验方法简便、结果可信,可以用来确定共晶钎料最佳钎缝间隙．     

无镍高氮奥氏体钢焊接接头氮含量的预测

针对32Mn-7Cr-0.6Mo-0.3N氮强化奥氏体钢，采用TIG焊接方法研究了焊缝中氮含量与保护气氛中氮气添加比例的关系，并根据Sieverts定律推导并建立了上述关系的数学模型。     

汽车复杂梁形件冲压成形及回弹数值模拟

回弹问题是影响高强钢板进一步应用的原因之一,为了降低回弹影响,通常可以通过设置合理的工艺参数的方法减小回弹.以材料为高强钢的复杂型面汽车后边梁为例,对成形过程进行数值模拟分析,采用设置等效拉延筋及改变压边力大小的方法优化零件的成形结果,并最终确定后边梁成形时的等效拉延筋位置分布、拉延筋阻力和压边力的大小.利用计算出偏移最大的节点之间距离的方法对后边梁的回弹量进行测量.采用局部增大拉延筋阻力以及减小压边力的方法,对后边梁成形后所产生的卸载回弹及修边回弹进行控制,等效拉延筋阻力与压边力进行合理配比使回弹减小到较小的范围.最后将模拟所得到的结果与实验结果对比,即零件回弹较小,成形精度较高,进而得出该回弹控制方法可用于指导实际生产的结论.     

基于正交试验的S梁冲压成形分析

板材在冲压成形过程中,复杂结构零件会产生很多缺陷,如起皱,拉裂及卸载后工件的回弹,严重影响了冲压件的成形精度。采用数值模拟与正交试验相结合的优化分析方法,研究了S梁覆盖件冲压成形工艺的优化。依据正交试验方案,以凹模圆角半径、冲压速度、摩擦系数、压边力为研究因子,最大减薄率、最大增厚率为评价指标,采用有限元软件Dynaform进行冲压成形模拟。最终得到了最优的凹模圆角半径、冲压速度、摩擦系数、压边力等工艺参数组合。     

感应熔涂工艺的研究

探讨了一种应用高效免喷涂材料的感应重熔工艺。采用金相分析和XRD等方法，对免喷涂材料中添加的活性剂做了定性和定量的试验研究，获得了过渡层和重熔层的组织形貌及X射线图谱。研究结果表明，活性剂（Hx1）对涂层组织无任何影响，但加入活性剂的质量分数会影响涂层材料开始熔化时间。活性剂的质量分数的理想值为3％。