Mg-Li-Al合金近液相线制浆及部分重熔

采用近液相线铸造方法制备了Mg—5％Li—3％A1合金的半固态浆料。通过对该合金近液相线铸造与常规铸造组织进行比较，以及在不同静置时间、不同冷却速率下对其铸造组织的影响，较详细地分析了近液相线铸造组织的变化过程。试验结果表明，在Mg—Li合金熔炼中，添加2％Ca可实现阻燃，但效果不如对一般镁合金；与常规铸造相比，近液相线铸造可获得均匀、细小枝晶的组织结构；适当静置或提高冷却速率有利于组织的细化和均匀化；在适当的部分重熔工艺条件下，坯料组织可获得较理想的触变组织。     

NdF_3-LiF-BaF_2系融盐电导率的测定研究

本文以氧化钕为原料,用氢氟酸沉淀法制成无水氟化钕(氧含量为0.16～0.17%)。测定了NdF_3(76～84%wt)—LiF(16～24wt)系融盐电导率,得出电导率关于成分及温度的二元二次回归方程,变化曲线及等值图。测定了添加BaF_2后电导率的变化。     

ZL201铝合金半固态电磁流变成形组织与性能

利用电磁场对合金熔体的作用,研究了交流电磁场作用下ZL201铝合金半固态电磁流变成形工艺、组织与性能.结果表明;电流为18A,频率为50 Hz的交流电磁场作用下,金属液温度为650℃±3℃,模具温度为510℃±5℃时,可以获得表面光洁、尺寸精度高、微观组织致密、内部无气孔和夹杂等缺陷的成形件.其维氏硬度值可达108 HV.是不加电磁场流变成形件的1.5倍.该研究为铝合金半固态电磁流变成形技术的应用奠定了基础.     

AlSi7MgBe合金半固态挤压成形件的热处理工艺

采用正交设计方法，研究了固溶时效工艺参数对AlSi7MgBe合金半固态挤压成形件热处理性能的影响，通过对抗拉强度的测试，对热处理工艺进行了优化，结果表明：当545℃固溶4h，175℃时效11h，成形件具有最优力学性能σb=318MPa，δs=15．24％，此时析出相弥散地分布在基体上。     

半固态成形轻合金的发展状况

半固态成形技术以其高效、节能、近净形生产以及成形件性能高等诸多优点，已成为21世纪最具发展前景的金属成形工艺之一，但是半固态成形轻合金应用品种的局限性，制约了半固态成形技术的发展。文中介绍了国内外半固态成形轻合金的研究、应用状况以及新型半固态轻合金的设计开发，并分析了半固态成形轻合金的发展前景。     

半固态Y112铝合金成形组织与性能

采用近液相线半连续多模铸造法制备出Y112铝合金半固态坯料。分别考察了半固态合金流变成形件、触变成形件和常规压铸件的组织与性能。结果表明：Y112铝合金的半固态流变成形件的组织细小、均匀，硬度为112HV，优于触变成形件和常规压铸件的。     

基于电热场平衡锂电解强化研究

利用有限元法建立了三维锂电解槽电热场仿真模型,考察了电解槽结构参数对电热场的影响。结果表明,缩短阴阳极间距(ACD),增加阳极半径(Ar)、阴极厚度(Ct)及阴极高度(Ch)均可以在保持能量平衡的前提下提高电解槽的电流强度。对上述参数进行无量纲化研究,得到了方程:CI=30000×(ACD/40)~(-0.24519)×(Ar/150)~(0.79291)×(Ct/225)~(0.09835)×(Ch/700)~(0.37953),对于电解槽的放大设计,可以根据上述方程,不对电解槽进行复杂的建模计算,进而节省资源,提高效率。     

NdF3—LiF—BaF2熔盐体系的挥发损失测定研究

本文测定了NaF_3—LiF(16～24%)体系在1000℃～1080℃温度区间内的挥发损失,并得出在此范围内挥发损失关于温度及成分的二元二次数学模型。讨论了挥发损失随温度和成分变化的定量关系,给出挥发损失等值图。最后测定添加BaF_2对挥发损失的影响。     

熔盐电解共沉积Mg-Sr合金的电化学机理(英文)

采用循环伏安法、计时电位法和计时电流法,研究在700°C时不同MgCl浓度下,MgCl2-SrCl2-KCl熔盐体系中Mg和Sr共沉积的电化学过程。结果表明:由于Sr在Mg上形成欠电位沉积而形成液态Mg-Sr合金,从而使得Sr的实际析出电位降低0.5 V左右。在阴极相对电位低于-1.5 V左右时,Mg会析出,当阴极相对电位低于-2.0 V时,Mg和Sr会共析出。在Mg和Sr共析出时,整个电极过程不再是简单的扩散控制。计时电位法研究表明,Mg和Sr产生共电沉积的条件是在MgCl2浓度分别为2%、5%和10%(质量分数)的熔盐中,阴极电流密度分别为超过0.71、1.57和2.83 A/cm2。     

无水氟化钕的制取方法研究

本文对无水氟化钕的各种制取方法进行了分析,比较,认为氢氟酸沉淀法是最好的方法。给出了氢氟酸沉淀法的最佳工艺条件。此法可成功地制取无水氟化钕,氧含量可降至0.16。