承受高冲击载荷铝合金薄壁件开裂的原因与预防

通过分析找出了承受高冲击载荷 7A04 铝合金薄壁件的开裂原因,提出了其制造工艺应与零件的使用目的相匹配的原则,以及确保零件金属组织的流线方向与所承受冲击载荷方向相互垂直的观点,实现了在不改变零件结构的前提下,显著提高铝合金工件抗冲击能力的效果。     

模具定量精确成形技术在挤铸生产中的应用 研究

目的解决小型铝合金挤压铸件在浇铸过程中,存在的浇铸质量误差大、铸件组织的一致性较差、热节区出现组织缩松的问题,同时提高材料利用率。方法将模具定量精确成形技术引入到实际生产。结论模具定量精确成形技术的应用,能够有效解决小型铝合金挤压铸件在浇铸过程中因浇铸质量误差大的问题,铸件的总体质量误差能够控制在±0.02 kg范围以内,有效解决了因铸件质量误差大造成的铸件壁厚误差大,解决了铸件组织的一致性较差、热节区出现组织缩松的问题,提高了材料的利用率。     

铝合金铸锻联合成形工艺毛坯冲制质量控制研究

目的提高铝合金铸锻联合成形工艺毛坯冲制良品率。方法采用优化模具设计、设备配置,增加模具保温、坯料预润滑和坯料预处理工序等综合治理方法,开展生产实验研究。结果铝合金铸锻联合成形工艺毛坯冲制良品率由原来的不足85.63%,提高到了97%的稳定水平。结论7A04铸铝坯料的冲制成形条件,比7A04挤压棒材的冲制成形条件要求高,用7A04铝合金铸造坯料代替7A04铝合金棒材冲制工件时,必须对毛坯冲制成形工艺进行细致的完善。     

铝合金空心锥台毛坯成形工艺技术研究

针对某新型产品中的铝合金空心锥台形回转体零件在冲制成形的过程中遇到成形困难、毛坯冲制良品率低的问题进行了分析,找出了问题的原因．并根据新型空心回转体的具体特征,提出了铝管缩口、模锻成形的毛坯冲制工艺及其依据。阐述了新、老工艺各自的原理,比较了各自的优、缺点和适用性．指出新的毛坯成形工艺在冲制长径比较大的空心锥台形毛坯时所具有的优势。特别是新的毛坯成形工艺的实施不需要添置新设备,在原有设备的基础上,一次加热过程就能够实现成形目标,在保证了生产效率的同时,实现了提高冲制锥台形空心回转体毛坯良品率及进一步提高材料利用率的目标。     

采用连铸连锻的技术防治合金铸件缺陷

分析了7A04铝合金铸造工艺中出现各种缺陷的成因,在现有生产设备的基础上提出采用连铸连锻工艺降低7A04铝合金铸造缺陷出现的几率,验证了连铸连锻工艺的可行性,指出了采用连铸连锻工艺的注意事项.     

变薄拉深成形过程中毛坯开裂的原因分析与预防

通过对带有裂纹毛坯成形过程的分析,找出了造成缺陷成因,并通过验证试验证明,造成问题的原因是工件的加热温度过高及第1道变薄拉深前退火不完全共同作用导致的,并针对工艺中存在的问题提出解决问题的具体办法,对工艺过程进行了完善。