面向概念设计原理解达成度评价方法研究

针对概念设计过程中方案的模糊性,提出1种基于区间重合的概念设计原理解达成度的模糊评价方法,减少设计过程的反复及资源浪费。首先研究效应链拓展,基于功能-效应-结构的映射完成原理结构的建立;其次分析效应链的有效性及功能流;然后结合PDS通过求解模型逆向推理出功能输入流的允许区间,并根据待定系数法建立允许区间内功能流的理想度隶属函数,结合设计区间与允许区间的重合完成功能实现程度的计算,引入分形递归思想,完成概念设计原理解达成度的定量评价;最后应用该方法对桌面式清分扎把机的暂存模块进行评价。研究表明,此模糊评价方法具有较好有效性和实用性,可以提升产品研发的成功率。     

基于Web和专利统计分析的用户需求获取及预测方法研究

针对用户需求获取及预测模糊性、抽象性等问题,提出基于Web评论数据和专利知识获取及预测用户需求的方法。首先,采用SAS软件基于特征提取技术获取用户显性需求;然后,通过结构方程模型(SEM)分析显性需求与马斯洛需求层次的潜在关系,并确定需求权重;最后,挖掘专利知识单元结合需求等级,挖掘用户隐性需求;依据Kano属性对用户需求分类,结合需求进化定律确定用户需求进化方向。以儿童用双轮智能平衡车为例,论证此方法的可行性。     

概念设计阶段产品轻量化设计与评价方法研究

概念设计阶段主要进行产品原理解构建,是决定产品性能的重要阶段。针对现有确定方案在后端进行轻量化的现状,在概念设计阶段进行产品的轻量化方案设计并评价其轻量化结果,形成一种轻量化前端设计与评价方法。首先根据需求、EE-FBS功能模型求解产品的原理结构,然后从原理结构中界定轻量化操作单元—原理构件,之后基于原理构件的理想化水平选择轻量化对象,接着基于Inspire(仿真驱动设计软件)对轻量化对象进行拓扑优化,并基于轻量化对象的理想化水平变化率建立轻量化评价体系以评价轻量化结果的合理性;最后以便携式阻车器的轻量化过程验证了理论的实用性和有效性。     

论企业设备管理中的短期行为及其对策

在深入贯彻国务院《设备管理条例》的过程中,如何认识并克服企业设备管理工作中的短期行为,对于改进和加强设备管理工作、提高企业技术装备素质、增强企业发展的后劲、是一个需要深入探讨的重要问题。     

钻铤截面突变处有限元分析与优化

随钻钻具的工作条件恶劣,在井下承受着扭转、轴向拉压、振动、冲击等载荷,特别是在钻具截面突变处,应力易集中且急剧增加.在交变载荷作用下,微裂纹容易产生,在钻井液的腐蚀影响下,引发裂纹扩展和钻具断裂,造成井下事故.以随钻钻具突变截面为研究对象,基于SolidWorks软件建立三维仿真模型,通过施加约束,得到截面突变处应力分...     

基于情感化设计的产品创新场景构建

为解决产品创新过程中用户潜在需求的有效获取问题,以情感化设计为基础构建设计场景。基于Web获取典型要素,以确定场景构建的关键方向;根据情感化设计中不同认知维度分别构建本能层和行为层场景,并利用相关性原理判定两层次场景的关联性以整合场景;然后将场景中用户反思情感显性化,将简化后的情绪环状模型作为用户反思情感词来源,用两对基本情感词制作各场景的李克特量表,经调查问卷得出各场景所对应的用户反思情感区域;利用鱼骨图法进行场景分析得出用户需求,经需求处理转化为设计要求;最后以清分扎把机为例验证该场景构建方法的有效性和实用性。     

基于多方法融合的需求预测与分析

目的 全面准确地获取用户需求,并对需求类型的判断提出一种可靠的分析方法。方法 首先,利用问卷调查获取显性用户需求,然后结合专利分析与需求进化定律对动态发展的产品进行隐性需求的预测,进而通过模糊-Kano模型定量判断需求的类型,并用隶属函数对灰色区间的需求类型进行研究。结果 提出基于多方法融合的需求预测与分析方法,以桌面式清分扎把机为例,证实了方法的可行性。结论 运用此方法实现了对需求的全面获取、预测与分析,并为相关产品的设计提供了参考。     

某盖板式随钻测井仪器井下泄漏失效分析与结构优化

由于在内流道孔与T形槽底间存在穿透裂纹，造成某盖板式随钻测井仪器在井下作业时发生内部泄漏事故。通过对穿透裂纹形貌分析来确定裂纹的起源位置，再依靠断口宏观分析、断口微观分析来确定穿透裂纹产生的原因，最后通过有限元分析对该种类仪器进行结构优化以提高使用寿命。分析结果表明：灌浆事故是由于在T形槽底边存在较大应力集中且存有切削刀痕进而导致产生疲劳穿透裂纹引起的，裂纹起源于槽底通孔两侧，通过优化槽底边圆角等措施可达到改善应力分布目的。     

某钻杆典型复合载荷工况下结构完整性分析

为了便于发现和解决作业过程中可能发生的钻杆损伤或失效等结构完整性破坏问题，采用有限元数值方法构建了某型号钻杆的三维模型，根据该钻杆实际工作情况，分别取压扭、压弯和压扭弯3种典型复合载荷工况，又分别在2种钻压、2种扭矩和3种弯曲载荷组合的工况下，仿真获取了钻杆的变形场、von Mises应力场和von Mises应变场分布，由此确定了该型钻杆的刚度与强度，进而评估钻杆的结构完整性。分析结果表明：在各种压扭组合载荷工况中，该钻杆的最大变形率为0.08%,最大von Mises应力位于钻杆后端仪器舱穿线孔壁处，屈服安全系数为1.56;在各压弯和压扭弯组合载荷工况时，其最大变形率分别为2.25%和2.28%,最大von Mises应力均位于前端仪器舱穿线孔壁处，屈服安全系数分别为1.94和1.70。该型钻杆的结构完整性满足要求。所得方法与结论可为钻杆的数值计算以及结构完整性分析提供理论与技术参考。