小松线底垫数据软件自主开发

本文从分析小松高速线换模数据交换过程着手,从原理上分析了底垫数据交换所需数据以及整个交换过程时序。并且通过堆栈等方法实现了底层高速数据的采集及展示。通过labview和VB进行软件开发,实现了原有设备供应商软件的替换和升级,进而实现整线模具容量的升级改进。     

基于DELMIA的冲压生产过程仿真与优化

冲压生产过程仿真技术能在实际生产开始之前规划工艺过程。不同冲压件生产过程的仿真模型不同,在DELMIA软件的基础上提出了一个适合不同模具的通用仿真解决方案,开发的仿真系统实现了同一条生产线上不同模具的自动装配、交互式生产过程工艺规划及生产过程仿真分析,能提前预测并解决生产过程中可能产生的问题,为生产工艺的制订提供可靠依据。同时,对数据量大的冲压模具进行轻量化处理,提出了CGR格式轻量化模型的装配与运动仿真方法,提高了仿真效率。最后通过某车型B柱热冲压生产实例分析,验证了仿真系统的实用性与可靠性。     

板料包边中边界缩进的敏感性分析

板料包边过程形成的边界缩进是前、后门与门框配合间隙不均匀的根本原因,如何控制边界缩进的大小是设计和生产中的关键问题。归纳了影响板料包边后边界缩进的各种参数,建立有限元模型对影响板料包边后边界缩进的参数进行敏感性分析,找到了影响板料包边后边界缩进大小的敏感参数,并就其对边界缩进的影响进行了分析。根据敏感性分析结果可以对边界缩进进行优化设计,为包边模的设计和调试提供了参考。     

尾门内板成形工艺的研究与探讨

以汽车覆盖件中的典型零件尾门内板为例,分析了零件的成形工艺性及易产生的问题,并针对其特点提出了制作冲压工艺的原则。然后利用AutoForm软件对拉深成形过程进行了数值模拟与分析,得出了合理的工艺方案,较为准确地预测了整个冲压成形过程中可能出现的起皱、开裂等缺陷。缩短了模具调试周期,提高了零件成形质量。     

汽车覆盖件包边模工作部件参数化设计

本文论述了汽车覆盖件的包边工艺和包边模具的结构特点及实体造型方法。详细阐述了参数化设计的原理,研究了包边模基于UG三维软件的参数化设计方法,并提供了包边模侧压刀块的设计实例,最后论述了在包边模参数化设计中使用的关键技术。     

铝板引擎盖外板拉延工艺

铝具有重量轻（密度仅为钢的1／3）、防腐蚀的特点,近年来,该材料被汽车领域所关注。另外,制作同样的零件,钢板厚度：铝板厚度=1：1．43;钢板重量：铝板重量=1：047;钢板成本：铝板成本=1：2．33。同样的零件,如果采用铝板制作,重量将会减轻一半以上．这对汽车轻量化是具有重大意义的（注：本项研究工作得到了上海市科学技术委员会的资助,资助课题编号为12QB1403500）。     

烟酒物流配送系统分拣机械手的搬运稳定性的应用分析

工业机器人或称机械手,在物流配送分拣领域也得到了广泛的应用。真空技术常用于机械手夹持抓取工件的部位;机械手夹持装置安装于机械手的末端,和工件直接接触,夹持装置的性能直接影响到机械手的性能,对生产效率影响很大。影响机械手搬运稳定性的关键因素为搬运动力来源和搬运平台机构,因此,本文研究的重点放在了机械手的真空系统和搬运平台机构这两个方面。     

后盖内板冲压工艺与成形分析

汽车覆盖件的质量和生产周期直接影响整车的装配周期,因此覆盖件冲压工艺的合理性十分重要。在车身覆盖件中,后盖内板是相对较难成形的零件,前期拉延冲压角度的确定和工艺补充面的生成是成形的关键,后期的回弹处理也是影响零件质量的重要因素。对后盖内板成形过程中的难点进行了重点分析,并通过AutoForm有限元模拟软件,检验了工艺方案的合理性。     

汽车覆盖件修边线展开及优化

采用二次开发工具UG/OPEN开发了无缝集成于UG NX平台的三维翻边成形性分析及修边线展开系统TUW（Trimline Unfolding Wizard）。针对UG NX曲面转换缺陷,研究了修边线噪音检测和光顺处理问题,重点分析了由于UG NX曲面转换缺陷造成的网格剖分边界失真问题,提出了修边线分段、降噪、非必要控制点过滤等方法,优化了修边线控制节点。采用局部能量法进行B样条曲线拟合,改善了修边线的光顺性。实际应用表明,光顺处理后的修边线可以达到数控加工要求,通过与实验结果比较也验证了TUW展开的修边线精度能够满足实际工艺要求。     

白光测量技术在汽车模具数控编程中的应用

利用白光测量技术对汽车模具铸件进行数据采集形成铸件点云图,利用GeomagicStudio软件对比加工数据和点云图,结合SMIRT和WORK NC软件进行数控编程,可以减少空切和大进刀量,提高加工效率,同时对机床和刀具起到保护作用,降低加工成本。