火炮底板开裂分析

某公司购买的热轧钢板用于制作火炮底板,经数控火焰切割后,在过渡圆弧角处出现裂纹。采用化学成分分析、力学性能检测、金相检验、扫描电镜观察等方法对裂纹形成原因进行分析。结果表明:底板的化学成分和主要力学性能指标正常,原始组织粗大降低了材料性能。底板经火焰切割后组织变化较大,产生了粗大贝氏体和马氏体等不良组织,综合分析认为,底板断裂的主要原因是经数控火焰切割后组织应力过大和在过渡圆弧角处存在应力集中。通过采用火焰切割前对底板进行正火处理,提高了材料性能,有效避免了底板的开裂失效。     

基于Sysweld的货车端墙焊接变形数值模拟

货车的端墙是由薄板构件组装而成的,在焊接过程中由于焊缝处收缩力的作用导致端墙板失稳,不可避免的产生了波浪变形。过大的变形量不但影响端墙结构的外形美观,而且影响了货车的产品质量,因此有必要减小焊接变形。根据端墙结构建立其几何模型、划分网格、设置热源参数,使用焊接专业软件Sysweld模拟计算在相同热输入下的不同焊接顺序的变形量,从而得出焊接顺序、焊接方向调整对变形的改进效果,为生产提供参考依据。     

F-TR锁座静态载荷反演试验应用研究

F-TR锁座是铁路货车运输中重要的部件,对其进行载荷反求研究对于提高车辆性能具有重要意义。工程设计中,采用定额载荷来评价产品强度及刚度等参数是否满足设计标准,在设计过程中需要对试件进行载荷评价。文中提出一种新的载荷反求算法,其能够得到最佳应变片的位置,并对测量得到的应变数据进行处理,推导求得其实际所受载荷大小,对常见的X70货车F-TR锁座进行了静态载荷反求应用研究。研究结果显示:该试验仿真方法所提供的最佳布片位置,能够为实际试验提供较好的布片点,但是对布片点的位置及角度有一定要求,其结果是值得参考的,这些成果为后期载荷反求的深入研究提供了有意义的参考。     

散粒货物建模对车体动应力计算影响分析

建立铁路货车敞车车体装载散体煤D-P塑性单元及散粒煤质量单元简化模型,通过Craig-Bampton法计算柔性体,将生成的两个柔性车体模型与铁路货车全尺寸试验台架模型集成,建立刚柔耦合多体动力学模型.在台架仿真模型中输入实物试验台架驱动载荷,进行了系统模态及车体动应力计算,完成两种散粒货物建模对车体动应力计算影响分析.结果表明:两种散粒货物模型的车体底架动应力计算结果与试验结果均具有较好的一致性,散粒货物建模方式对敞车底架的动应力计算结果影响不大;但两种散粒货物模型的车体侧墙结果区别较大,D-P单元模型与试验结果更为吻合.考虑到D-P单元建模的效率低,而车体主要承载部位又在底架上,实际中仅考虑车体底架时,可采用质量单元模型进行柔性体建模.     

铁路重载货车车钩钩尾牵引部位缩松缩孔缺陷解决方案

日常生产及检测中发现,17型车钩钩体的钩尾牵引部位存在着不同程度的缩孔、缩松等缺陷。为了提升钩尾牵引部位铸造品质,为货车运行排除安全隐患,通过对各种厂家提供的4种冒口套进行少量投产,并锯切解剖,查看冒口内钢液及铸件本身内部品质情况,从中选取满足使用要求的最佳方案,满足了相关技术标准中该部位品质要求。     

交叉杆杆身成形质量工艺技术研究

交叉杆是铁路货车转向架的重要零部件,生产批量大,质量要求高,其制造工艺的可靠性直接影响到整车的运行稳定性和行车安全性.交叉杆使用材质为CR-1的钢管,具有良好力学性能和焊接性能,其外径和壁厚尺寸为φ48mm×5mm,壁厚允许尺寸为4.8 ～ 5.9mm,外径允许尺寸为φ47.7mm ～φ48.7mm.生产工序为:杆身下料→锯切、车破口→酸洗磷化→中部成形→两端成形→调直→端头组焊→与各部件组装→整体探伤→涂漆→检验→成品.其中,中部成形工序是保证产品质量的关键工序,交叉杆中部尺寸如图1所示.     

铁路货车K6上心盘锻造工艺优化

上心盘是铁路货车的重要配件之一,影响着铁路货车的运行品质和行车安全。利用Deform-3D模拟软件对上心盘进行数值模拟,对成形过程进行了分析,揭示了上心盘锻造过程的成形规律,准确地预测出新下料方案会造成法兰圆角缺肉的缺陷,再次通过模拟分析,将模具法兰型腔厚度由32mm降低到31mm,成功地生产出合格的产品。     

基于俄罗斯标准的罐车车体有限元分析

依据俄罗斯标准《交通部1520 mm轨距铁路车辆计算和设计规范》,识别了基于俄罗斯标准的罐车车体静强度计算工况,明确了各工况许用应力,并以某罐车为例对其进行了有限元分析。分析结果表明,该车静强度计算结果满足俄罗斯标准的要求。