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主要对配合件加工进行研究,分析了其加工工艺,对设备的选择、配合精度的要求和切削用量等进行了详细的讨论。以轴承套和箱体的数控加工过程为例,对加工工艺进行选择,分析了加工件的配合精度,并对工件装夹方案、走刀路线、刀具选择进行了说明,在保证精度的同时,提高了加工效率,实现了对配合件的精密加工。 相似文献
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目的 以7A65高强度铝合金为研究对象,研究喷丸强度、弹丸介质(铸钢丸和陶瓷丸)对靶材疲劳性能的影响规律。方法 利用扫描电镜、激光共聚焦显微镜、X射线衍射仪等仪器表征喷丸强化7A65铝合金表面完整性和疲劳失效断口,分析喷丸工艺参数与疲劳性能、断裂模式的相关性。结果 喷丸强化后铝合金表面粗糙化严重,表面粗糙度从初始0.622 μm增加至4.736 μm(铸钢丸、喷丸强度为0.22 mmA),并出现褶皱损伤;在相同喷丸强度下陶瓷丸喷丸表面粗糙度较低,无褶皱损伤。2种弹丸在金属表面引入的残余应力场基本相同,残余压应力层深约300 μm,最大残余压应力值为−480.6 MPa,其产生位置为距离表面75 μm处(喷丸强度为0.22 mmA)。铝合金疲劳性能对铸钢丸介质敏感性较高,当喷丸强度较低(0.11 mmA)时喷丸强化效果最佳,疲劳寿命是原始寿命的5倍多,疲劳源从表面转移至次表面(500 μm);当喷丸强度增至0.22 mmA时,裂纹源向表面靠近,疲劳寿命为原始寿命的2倍。铝合金疲劳性能对陶瓷丸介质敏感性较低,在喷丸强度为0.11~0.22 mmA时疲劳寿命较为稳定,在喷丸强度为0.11 mmA时疲劳寿命最高,为原始寿命的7倍。结论 7A65高强度铝合金经喷丸强化后疲劳寿命显著提升,强化效果受弹丸介质影响,陶瓷丸介质强化效果更好、喷丸强化工艺窗口更宽。 相似文献
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衡量一个国家科技发展综合水平的重要标志就是航空制造业的发展水平与科技能力,而飞机工装管理的数字化、工装流程控制的数字化是飞机制造的一个巨大进步。工装管理数字化改变了传统工装的串行工作模式,缩短了研制周期;根据飞机工装设计的特点,根据工装流程控制的业务核心对象,提出流程再造思路,开发了飞机工装设计流程控制系统。 相似文献
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飞机的装配设计结构复杂,零部件众多,对于个各零部件间的配合精度要求严格,因此为了满足设计、生产、制造时的技术要求,在飞机设计制造时采用了大量的工艺装备,主要包括装备工装设计、刀具、夹具、模具的设计。其中装配型架结构的设计占飞机生产制造的一大部分,那么飞机型架的装备就成了影响整个飞机制造的生产周期、生产质量、生产成本的首要因素。 相似文献
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目的 研究先进充液成形设备的精度控制技术,以满足充液成形过程中对成形介质压力及侧推油缸位置的高精度控制要求,并确保模具型腔的密封性和零件成形的稳定性。方法 基于PLC控制器下的PID闭环控制功能,将速度闭环和位置或压力闭环进行集成,开发应用于液压系统的双闭环控制方法。结果 使用双闭环控制方法,可以调整侧推油缸的位置控制精度及响应速度,并将精度控制在0.1 mm以内,也可调整增压装置的输出端压力控制精度,使精度达到0.3 MPa。结论 在利用充液成形设备进行液压成形的过程中,双闭环技术可以实现设备侧向密封的精确位置控制以及型腔内压力的精确控制。 相似文献
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在现代飞机的生产制造过程中,我们研究的首要任务就是机身减重,然而整架飞机的主要受力部件就是飞机结构件。飞机结构件是飞机的框架结构,同时也是其他零部件与设备的载体,如何快速适应飞机制造业的发展,解决飞机零部件结构复杂、数量繁多、装夹难度大等一系列问题,柔性快装夹具系统的设计就显得尤为重要了。 相似文献
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