35CrMnSiA难加工材料切削加工性能研究

通过35CrMnSiA难加工材料切削加工试验,分析进给量f,切削深度ap以及切削速度vc的对切屑变形率的影响规律,对试验结果进行多元线性回归分析,建立切屑变形与进给量的f,切削深度ap以及切削速度vc的经验公式,并在显微条件下研究加工参数对切屑形貌的影响。研究结果表明:35CrMnSiA加工切屑呈锯齿形,属于挤裂切屑;随着切削深度ap的增加,变形率的增加趋势在逐步减少;试验所获得的数学模型具有参考价值和实际加工指导意义。     

原位TiCp/Fe复合材料的切削力及切屑形状

从退火态原位TiCp／Fe复合材料的切削力和切屑形状方面分析了其切削性能。研究结果表明其切削力及切削力的波动范围都小于铸态45钢，其切削性能比45钢好。TiCp／Fe复合材料的切屑为C形屑、长紧卷屑和发条状卷屑，在机加工中，产生这几种切屑是比较理想的。从切屑方面看，TiCp／Fe复合材料的切削性能较好。     

铁屑压块冷风化铁炉熔炼铸铁和生铁

铁屑压块冷风化铁炉熔炼铸铁和生铁王富宽（威海电视大学山东威海市：２６４２００）主题词：切屑，冲天炉钢铁切屑是利用价值很高的资源。生铁价格上涨居高不下，切屑的利用更显必要。目前，利用切屑的主要途径是直接入炉炼制再生生铁。再生铁含硫较高，一般在０．０８％...     

Fe基非晶态合金切削性实验研究

通过与45钢对比,分析了Fe基非晶合金在不同切削速度和切削深度的交互作用对主切削力和切削合力的影响,结果表明:在相同切削参数下,Fe基非晶合金主切削力小于45钢,而切削合力却大于45钢,切削力都表现出随着切削速度的增加逐渐减少,以及随着切削深度的增加均匀增大的趋势。研究发现切削速度在80 m/min下产生的切屑晶化程度多达52.5%,认为Fe基非晶合金锯齿状切屑的形屑机制为局部突变性剪切,在切削速度为60 m/min时切屑的片状结构中会出现大量微孔洞,而切削速度达到80 m/min以上时,黏滞流变会增加,微孔洞数量减少。     

干式和半干式切削加工的最新成果

为了满足润滑、冷却及排除切屑等的要求，在现代的金属切削加工中，一般都使用油性冷却液，在提高切削效率、产品质量和延长刀具寿命等方面发挥了重要作用。但是，油性冷却液和冷却系统及油性冷却液用后处理等的费用，在总的加工成本中占有相当大的比重，而且使用冷却液还会造成环境污染。     

用于轻金属切削的新工具涂层

新的碳基涂层已被发展用于切削轻金属(如铝)。这类涂层能直接用于工具上或者作为另一种硬质涂层的顶层。切削试验显示：这类涂层对于容易粘附在工具上的材料(如铝合金)具有良好的切削性能，因为显著地减少了所谓的切屑瘤(BUE)的出现。结果延长了工具的寿命并使工件材料在切削后表面光滑。特别是在干切削和深孔加工方面，涂层性能非常好。关于涂层性能的观察及原始切削结果将逐一介绍。本文也将介绍由一家主导欧洲的航空航天工业的制造商最近完成的工业领域的试验结果。切削力、切屑瘤的形成和表面粗糙度等数据将用来解释整个干切削过程。     

高速钢车刀热处理硬度不合格原因分析及磁性检验

某小型炼钢厂以高速钢切屑熔炼生产低合金高速钢,其化学成分见表1,经退火、锻造后制作成方形车刀条,委托我厂进行热处理,要求车刀硬度为(63～66)HRC.用盐浴炉进行淬火、回火加热,淬火工艺为880℃预热+(1185～1190)℃加热+(580～620)℃分级淬火后空冷;550℃×1h三次回火.车刀淬火后的晶粒度为9.5级,淬火、回火后硬度为(64.0～66.5)HRC,600℃×4h时的红硬性为(62.5～63.5)HRC.在批量生产中发现少数车刀淬火、回火后的硬度不合格(＜63HRC).通过化学成分对比分析试验,找出了影响车刀淬火、回火硬度不合格的主要原因,并运用磁性检验法分离出不合格工件.     

车削加工时屑流模型的建立

文中介绍用圆弧刀尖车刀斜角车削时,预断屑流方向的模型.执行该模型时仅需知道刀刃几何形状和切削条件(进给量和切削速度).试验结果证实,屑流模型预断的结果和试验结果相当一致.     

加工长切屑材料的硬质合金钻头

日本特殊陶业公司的新产品，主要用于小型自动车床上小型零件的扩槽加工，小槽扩宽加工的难点是排屑问题和保证槽底面的粗糙度。GTMH32 VT刀片可在V=75m／min，f=0．05mm／r条件下，取得良好的加工效果。该刀片已系列化，加工范围包括碳钢、不锈钢、合金钢、非铁金属材料的各种小型零件，有效加工深度为0．25～2．7mm，根据不同材料，进给量大致在0．01～0．10mm／r之间。     

浅谈线切割锥度编程与加工实例

线切割加工技术应用广泛,主要用于模具加工,贵重金属下料等。优点是加工时不会产生切削力,无切屑。本文通过在北京迪蒙卡特线切割机床上,对一个模具的加工案例,对线切割锥度加工进行了探索性研究,并提出了电参数选择、程序编制以及实际操作等方面的一些具体措施。