考虑建模误差的小型飞行器导航制导控制器设计

由于传统小型飞行器导航制导控制器对于飞行器的飞行状况调查完善度较低,数据收集力度较小,勘查条件较少.因此,本文基于建模误差设计了一种新的小型飞行器导航制导控制器.建立控制器结构,完善数据内部操作结构,获取相关性参数,并根据动力学模型,深入分析控制器数据,整合获取的信息,综合控制器设计优化算法,实现对小型飞行器导航制导控制器流程的设计.实验结果表明,相较于传统小型飞行器导航制导控制器,本文提出的设计能够在一定程度上控制数据设计的具体流向,掌控基础数据状态,具备较高的控制器反应灵敏度,且操作消耗时间较短,能够提供更为优质的系统服务.     

平行度误差的关键问题与软件测试研究

基准拟合,是平行度误差评定的核心因素,也是影响其计算精度的重要影响内容。文章以平行度误差的关键问题以及软件测试为主要研究对象,针对平行度误差问题进行多角度、多层次、多内容的论述和分析,结合当前软件测试技术的发展以及笔者对平行度误差的理解和认识,借助大量资料的探索和研究,提出平行度误差问题的重要应用策略,实现对其测量精度的有效提升。     

链路增益平坦度对OTA测试准确性的影响分析

空口(OTA)测试已广泛应用在无线通信领域,提高测试结果的准确性是OTA测试当前急需解决的问题.文章从影响OTA测试结果准确性的因素链路增益平坦度入手,使用衰减器对测试链路进行增益削剪,分析测试了不同链路增益平坦度对被测件的EVM(误差矢量幅度)、BER(误码率)、TIS(总全向灵敏度)三项性能指标的测试误差与测试不确定度的影响.测试结果表明,增大链路增益平坦度会导致EVM、BER参数发生偏移,降低测试系统的通信质量;当系统的链路增益平坦度为1.82 dB时,测试误差与不确定度接近CTIA测试标准中规定值.最后,提出一种使用增益均衡器降低链路增益平坦度的方法,在链路增益平坦度为3.25 dB的测试系统中可将其控制在0.5dB以内.     

原油含水在线检测影响因素的研究

微波法作为原油开采过程中最常用的含水率检测方式,其检测效果极易受到实际开采环境中多因素影响从而产生检测误测。试验分析了矿化度以及温度两种实际开采环境下存在的因素对于微波实时检测含水率精度的影响。通过对试验数据的处理,运用二次拟合有效得出含水检测值伴随矿化度(矿化度组分:CaCl_2)的变化规律。利用试验所得规律,可有效将微波含水传感器精度提高,为提高微波含水检测精度的研究提供了校正参数和理论依据。     

称重传感器及测量标准器准确度解读

对称重传感器准确度、误差特性及特性评价试验用的测量标准器进行了分析,旨在加深对称重传感器特性评定试验中相关概念的理解,有助于试验的顺利进行。     

基于激光测距的机载光电成像系统目标定位

针对小型机载光电平台无法准确获取视轴指向问题，设计了一种基于激光测距的目标定位算法。利用机载光电侦察平台锁定跟踪目标的特性，对同一目标多次测量，采用激光测距装置获取目标与载机间的距离信息。根据WGS-84定义的地球椭球模型建立系统的测量方程。考虑到测量方程的非线性，利用扩展卡尔曼滤波对目标位置进行估计。该定位方法精度只受到GPS接收机定位精度和激光测距机测量精度的影响，目标定位误差与机载光电侦察设备视轴指向测量无关。采用蒙特卡洛法仿真分析载机位置测量误差及激光测距系统位置误差对目标定位的影响，结果显示该算法定位精度较高。采用飞行试验数据验证了该目标定位算法的有效性，在飞行高度8 000 m时，目标定位精度优于8 m。相比于传统定位算法，该方法可将定位精度明显提高。同时此定位方法易于部署，可操作性强，具有较大的应用价值。     

煤矿巷道贯通测量技术及其精度控制研究

本文以某矿井为研究对象,分析了其+770m标高处的巷道贯通情况,对已有的贯通数据进行综合分析。研究结果表明,贯通精度经常会受到矿井导线测量及地表参数变化等多方面因素的干扰,需要采取有效手段才能有效提高工程精度值。     

基于加工测试的摆线齿轮齿廓误差建模与分离

提出了一种基于加工测试的摆线齿轮齿廓误差建模与分离方法。采用多体系统运动学原理建立了与磨床几何误差相关的摆线齿轮轮廓X、Y方向的误差模型,并提出了摆线齿轮工件齿廓Y方向误差分离的方法。采用所提出的方法对该磨床实际加工的摆线齿轮齿廓误差进行误差分离,完成了基于激光跟踪仪多站方法磨床几何误差辨识。实验分析结果表明,所提出的基于加工测试的摆线齿轮轮廓误差模型是有效的,可用来辨识相关机床的几何误差。     

原子吸收分光光度计火焰法测铜线性误差的不确定度评定

根据JJG 694—2009《原子吸收分光光度计》建立了数学模型,按照JJF 1059.1—2012《测量不确定度评定与表示》分析了火焰法测铜时线性误差的不确定度来源,对线性误差检定结果的不确定度进行了详细评定。     

汽车变速箱阀体加工变形的来源分析及补偿

变速箱阀体是汽车变速部件中的重要配件.阀体件内部空腔多、深度大,由于其型腔的高度复杂性,传统的有限元法难以对其进行高效精确预测,通常采用反复离线测量和铣削来保证精度.为此,提出了一种基于在机测量的阀体件加工误差实时补偿方法以提高加工精度.首先,通过实验确认主要误差源为装夹变形;其次,基于在机测量获得阀体误差曲面,并利用机器学习算法进行拟合,获得初步补偿模型;进而,针对面铣刀直径大的特点,建立了偏移式补偿轨迹;最后,基于数控机床的坐标原点偏移功能开发实时补偿系统并进行了阀体件加工误差的补偿实验.实验结果表明,补偿后的阀体件加工误差降低55％以上,并具有良好的一致性.