Feedforward control of the transverse strip profile in hot-dip galvanizing lines

Hot-dip galvanizing is a standard technology to produce coated steel strips. The primary objective of the galvanizing process is to establish a homogeneous zinc layer with a defined thickness. One condition to achieve this objective is a uniform transverse distance between the strip and the gas wiping dies, which blow off excessive liquid zinc. Therefore, a flat strip profile at the gas wiping dies is required. However, strips processed in such plants often exhibit residual curvatures which entail unknown flatness defects of the strip. Such flatness defects cause non-uniform air gaps and hence an inhomogeneous zinc coating thickness. Modern hot-dip galvanizing lines often use electromagnets to control the transverse strip profile near the gas wiping dies. Typically, the control algorithms ensure a flat strip profile at the electromagnets because the sensors for the transverse strip displacement are also located at this position and it is unfeasible to mount displacement sensors directly at the gas wiping dies. This brings along that in general a flatness defect remains at the gas wiping dies, which in turn entails a suboptimal coating.In this paper, a model-based method for a feedforward control of the strip profile at the position of the gas wiping dies is developed. This method is based on a plate model of the axially moving strip that takes into account the flatness defects in the strip. First, an estimator of the flatness defects is developed and validated for various test strips and settings of the plant. Using the validated mathematical model, a simulation study is performed to compare the state-of-the-art control approach (flat strip profile at the electromagnets) with the optimization-based feedforward controller (flat strip profile at the gas wiping dies) proposed in this paper. Moreover, the influence of the distance between the gas wiping dies and the electromagnets is investigated in detail.     

热镀锌板(卷)工程设计中的环境保护问题

对热镀锌板(卷)的生产工艺、主要生产设备进行了简要介绍，并就其污染源(工序)、生产过程中产生的污染物及其控制措施进行了评述，同时就设计和生产中宜注意的几个环保问题进行了分析。     

热镀锌工艺对Ti-IF钢光整热镀锌板组织和性能的影响

在连续热镀锌线上研究了RTH带钢温度和光整延伸率对Ti—IF钢光整热镀锌板组织和性能的影响。试验表明，当RTH带钢温度在830℃以下时，成品铁素体晶粒度为10．0级，织构类型以{332}、{114}为主，随着带钢温度的进一步提高，热镀锌板的晶粒逐渐粗化，织构成为典型的{111}织构，且取向密度增加，r值随之提高，但当带钢温度在900℃以上时，织构又趋于无规则分布，r值显著降低；光整延伸率对Ti—IF钢光整热镀锌板力学性能的影响很大，随着光整延伸率的提高，屈服强度明显提高，n值明显降低，延伸率降低，抗拉强度变化较小，且光整延伸率对性能的影响与成品铁素体晶粒尺寸有关，成品晶粒越粗，光整延伸率的影响越大。因此对于Ti—IF钢光整热镀锌板而言，n、r值是一对矛盾体，在制订热镀锌工艺时，需根据使用条件的不同，对其n、r值进行综合考虑。     

连续镀锌生产线上的纠偏系统

本文介绍了广东南方镀锌板有限公司1＃连续热浸镀锌生产线采用的纠偏系统，分析了它的工作原理以及达到最佳控制的方法     

Hot-Dip Galvanized Sheet Production and Application

1　ＨｉｓｔｏｒｙｏｆＨｏｔ ＤｉｐＧａｌｖａｎｉｚｅｄＳｈｅｅｔＰｒｏ ｄｕｃｔｉｏｎ　　Ｉｔｉｓａｓｔｒｉｋｉｎｇｆａｃｔｔｈａｔｏｎｅｔｅｎｔｈｏｆｉｒｏｎａｎｄｓｔｅｅｌｐｒｏｄｕｃｔｓａｒｅｃｏｒｒｏｄｅｄ .Ｐｅｏｐｌｅｔｒｙｔｈｅｉｒｂｅｓｔｔｏａｖｏｉｄｏｒｒｅｄｕｃｅｔｈｅｃｏｒｒｏｓｉｏｎｏｆｉｒｏｎａｎｄｓｔｅｅｌ.Ｚｉｎｃａｓａｍｅｔａｌｗａｓｆｉｒｓｔｆｏｕｎｄｔｈａｔｉｔｃｏｕｌｄｐｒｏｔｅｃｔｔｈｅｓｔｅｅｌｆｒｏｍｃｏｒｒｏｓｉｏｎｂｙｃｏｒｒｏｓｉｏｎ ｐｒｏｄｕｃｔ…     

低碳钢热浸Zn-0.15%Ni合金镀层组织及第二相粒子

采用热浸Zn-Ni合金镀锌方法，在含0.03%-0.36%Si的低碳钢上获得Zn-Ni合金镀层，研究了镀浴中Ni含量和钢中Si含量对镀层中δ相和ζ相生长速率的影响，以及Zn-Ni合金镀层η相中的第二相粒子即Zn-Fe-Ni三元化合物Γ2相粒子的形成和长大过程，结果表明，在Zn-0.15%Ni镀浴中，含硅0.03%-0.215%钢镀层的ζ相明显受到抑制，δ相厚度略有增加，Γ2相粒子的形成和长大过程包括ζ相的溶解，Γ2相的形核和成比例吸收铁，镍而长大。     

热镀锌渣真空蒸馏回收锌

在钢件热镀锌过程中，产出约占锌总量１０％的热镀锌渣，渣中含锌和少量铁，铅，铜，铝等杂质。用直空蒸馏方法从热镀锌渣中提取锌；具空度１．３３×１０＾２－１．３３×１０＾３Ｐａ，温度９００℃，作业时间１１ｈ／炉，电耗约２０００度／ｔ锌，试验表明，锌的直收离可达８４％，为热镀锌渣中锌的回收提供了一英经济而合理的方法。     

新设备新工艺在热镀锌机组上的应用

汽车工业是21世纪的支柱产业之一.随着中国加入WTO和世界经济一体化速度的加快,国内汽车市场成为国际竞争舞台,作为高级轿车外板主要原材料之一的热镀锌板以其良好的性价比越来越受到汽车行业的青睐.通过宝钢现有热镀锌机组与国外同类热镀锌机组的对比,简要介绍一些新设备、新工艺在现代热镀锌机组上的应用,主要包括前清洗、退火炉、镀锌段和平整段.     

聚酯型粉末涂层附着力异常的原因分析

针对热镀锌板表面聚酯型粉末涂层附着力异常的问题,对比了涂层脱落和正常前处理的基材表面形貌、元素组成、清洁度和红外光谱,得出涂层附着力异常的原因为基材表面在喷涂前发生氧化和油污未除净,给出了相应的解决措施。     

热镀锌TRIP钢还原铁/基板界面表征

 预氧化还原工艺是改善热镀锌先进高强钢(AHSS)可镀性的有效手段之一。当它用于生产热镀锌先进高强钢时,有时也会出现镀层附着性不良的问题。为了明确还原铁/基板界面对热镀锌高强钢镀层附着性的影响,以预氧化还原工艺生产的、镀层附着性不同的热镀锌TRIP钢为研究对象,采用GDOES、SEM、FIB、TEM等手段研究了还原铁/基板界面位置的微观特征。结果表明,镀层附着性不良表现为150~300 nm厚的还原铁层与镀层一起从基板表面脱落,失效发生在还原铁/基板界面,而非镀层/还原铁界面,与常见的镀层/基板界面Fe₂Al₅抑制层缺失引起的镀层附着性不良明显不同。镀层附着性不同的试样在还原铁/基板界面位置均存在硅、锰元素富集,但硅、锰富集程度有差异,镀层附着性不良试样的界面硅、锰富集更高。还原铁/基板界面氧化物形态显著影响了还原铁/基板界面的结合力,当还原铁与基板之间形成连续的氧化膜时,界面结合力较差,易发生界面分离;当还原铁/基板界面形成细小的、不连续的氧化物颗粒时,界面结合力较好。在对热镀锌先进高强钢实施预氧化还原工艺时,为了获得良好的还原铁/基板界面结合力,可以通过提高退火气氛露点促进合金元素内氧化,从而减少和细化还原铁/基板界面氧化物的数量和尺寸,避免形成连续的界面氧化膜。