高炉炉尘中未消耗煤粉和焦炭比例的研究

测定了宝钢高炉炉尘的粒度组成和分布,二次灰的粒径主要以小于149 μm的为主,占85%左右,重力灰的粒度主要以74～297μm的为主,占60%左右.通过岩相显微分析确定了炉尘中未消耗煤粉和焦炭存在的不同结构形态.根据炉尘中煤粉和焦炭中碳的消耗程度,给出了由显微分析结果计算出的宝钢高炉大喷煤时炉尘中未消耗煤粉碳所占的百分比的定量表达式.     

高炉风口取样技术及其在宝钢的应用

风口取样是国内外研究高炉风口回旋区和死料柱的必备手段。通过风口取样研究焦炭的劣化和喷吹煤粉的行为，对监控焦炭质量和指导高炉操作具有重要意义和实用价值。作者对宝钢高炉风口取样机的构造、性能和采用风口取样技术所取得的研究成果进行了阐述。     

宝钢1号高炉使用含钛原料护炉实践

宝钢1号高炉采取长期在烧结中配加攀枝花钛精矿护炉,配比中,TiO_2控制在0.3～0.4%,高炉入炉TiO_2在5 kg/t左右。当炉缸侧壁温度或炉底温度异常升高时,方外加钛块矿来增加入炉TiO_2量。采用这种方法取得了良好效果。     

高煤比条件下低硅冶炼的理论与实践

根据大喷煤高炉的实际情况,进行热力学计算并分析了高炉铁水[Si]还原的机理。同时,根据现场统计数据,论证了对低硅冶炼影响的条件;并得到了高炉大喷煤及其相关技术的采用有利于冶炼低硅生铁的证据。     

宝钢焦炉新型炉门内衬的研究与应用

针对焦炉炭化室现有炉门内衬存在的使用寿命短、维修量大、结石墨严重、保温性能差等问题,宝钢开发了莫来石—堇青石质浇注料,该材料具有优异的抗热震性、较高的强度和较低的导热性能,更加适合炉门应用的工况条件;同时开发了适合炉门浇注料的耐高温涂釉材料,经过涂覆烧成等工艺制成表面涂釉的莫来石—堇青石质预制块,经设计得到结构简单的整体炉门内衬,组装成整体结构炉门,取得了很好的应用效果。实践表明,表面经过涂釉的整体结构炉门的应用是今后大型焦炉发展方向。     

提高生铁质量,降低生铁[Si],[S]的措施

本文论述了宝钢１号、２号高炉提高生铁质量，降低生铁［Ｓｉ］，［Ｓ］所面临的４大困难，针对影响生铁质量的因素，采取了措施，即加强原燃料质量管理、搞好高炉操作和炉前作业，利用新技术，取得了成效。     

高炉锌平衡及含锌尘泥的回收利用

分别对宝钢2BF、3BF的原燃料、重力灰、集成灰、生铁、炉渣、污泥、污水、煤气进行取样,测定各试样中的锌含量,结合高炉生产数据对2BF、3BF进行锌平衡计算。计算结果表明：烧结矿锌含量是影响高炉锌负荷的主要因素;高炉污泥和重力灰带走的锌占2BF全部锌支出的88．11％;而3BF中的锌主要由渣、铁(包括集成灰)带走;高炉尘泥需进行脱锌处理才能配入烧结料中。     

干熄炉-锅炉系统节能降耗的对策研究

在全面系统地分析了国内外有关干熄炉-锅炉系统主要节能技术措施的基础上,提出了在循环风机出口处增设“纯水热交换器”的技术方案。利用所建立的干熄炉数学模型、干熄锅炉数学模型、循环气体燃烧过程数学模型、纯水热交换器内热过程数学模型和除氧器内热过程等数学模型开发出了“干熄炉-锅炉系统全流程计算机数值仿真系统”,并根据某公司干熄炉-锅炉系统的实际生产情况,利用该仿真系统软件进行了数值优化计算,分析了增设“纯水热交换器”后对全系统节能降耗主要技术经济指标的影响。     

宝钢烧结系统锌平衡测试研究

对宝钢2DL、3DL两台450m^2烧结机现场取样，测定试样中的锌含量，进行锌平衡计算，研究烧结系统锌的平衡状态及其影响因素。为解决含锌尘泥的回收利用提供基础数据。     

1号高炉高利用系数生产实践

在1988年下半年长期稳定顺行的基础上,1989年第二季度组织了日产万吨的生产安排。4月17日至5月14日(阶段Ⅰ)平均日产9858t,即利用系数2.426t/(m~3d);6月(阶段Ⅱ)平均日产9618t,即利用系数2.367t/(m~3d),达到并超过了设计最高指标(平均日产9600t)。本文概述了此两时期的操作特点。