包钢CSP热轧卷板纵裂缺陷分析与控制

为了研究薄板厂CSP产线热轧卷板纵裂缺陷产生原因,对连铸工艺及设备各运行参数进行了调查分析。结果表明,连铸机振动台振动精度差、结晶器铜板结垢是导致热轧卷纵裂缺陷的主要原因。采取调整振动参数、提升振动台对中精度以及控制铜板结垢等措施后,热轧卷板表面纵裂纹缺陷显著降低,纵裂率由最高的1.15%降至0.10%以下。针对CSP铸机,在保证结晶器铜板导热良好的前提下,需严格控制结晶器振动台四连杆机构的关节轴承间隙在0.02 mm以内,振动台台面标高偏差在0.05 mm之内。结晶器振动在水平方向的位移量在0.1 mm以内为宜。     

宽厚板连铸坯表面裂纹的产生原因及控制

针对近期包钢薄板坯连铸连轧厂宽厚板微合金钢铸坯出现的批量表面裂纹问题,通过考察表面缺陷类型,裂纹形貌特征,结合连铸工艺条件、钢水质量及设备状况,分析了板坯表面裂纹的主要原因,提出了优化振动参数,控制钢水氮含量,提高振动精度,调整保护渣性能以及提高二次冷却水水质等改善铸坯表面缺陷等措施,取得了比较明显的效果,其铸坯表面裂纹得到了有效控制。     

包钢CSP生产SS400 Ti纵裂研究

文章从CSP薄板坯连铸机生产SS400Ti产生纵裂的原因分析出发,通过对裂纹源进行电镜扫描分析,导致纵裂纹产生的真正原因为结晶器保护渣变性。结合CSP生产线多年的生产实践,总结归纳出CSP生产线生产SS400Ti中纵裂问题的控制和解决路径。为减少纵裂缺陷,提高热轧产品的合格率提供帮助。     

Q370R锅炉和压力容器用钢板的研制

采用包钢宽厚板先进的炼钢连铸、双机架轧制和热处理生产工艺路线,生产了两种不同化学成分的Q370R锅炉和压力容器用钢板。试验结果表明:包钢生产的压力容器钢Q370R组织均匀、性能优良,抗层状撕裂能力达到Z35钢要求。试验中也研究了Ni元素对Q370R锅炉和压力容器用钢板力学性能的影响。     

转炉出钢合成渣洗工艺的应用

详细论述了转炉出钢过程采用合成渣洗工艺对炉外精炼工艺的影响.合成渣洗不但具有较高的脱硫率,而且可以有效缩短精炼时间,同时能够较大幅度降低吨钢成本,从而为薄板坯连铸连轧生产线实现多炉连浇创造有利条件.     

汽车结构用590MPa级热轧双相钢的开发

以低C-Mn钢为原料,在包钢薄板坯连铸连轧生产线上,采用层流冷却和超快速冷却工艺,开发出厚度为4～11mm的590MPa级热轧双相钢;组织为铁素体 马氏体,马氏体体积分数为8%～12%;抗拉强度为590～620MPa,屈服强度为385～455MPa,断后总伸长率为30%～35%.试用于重型卡车的车轮轮辐,使用性能良好.     

包钢薄板厂LF炉改造和工艺优化实践

针对包钢薄板厂LF炉主体设备在生产过程中存在的问题,深入分析研究后进行设备改造,有效地降低了设备的故障率。同时针对CSP精炼炉在脱氧和脱硫操作中存在的问题,对脱氧工艺和脱硫工艺进行优化,从而为全线生产顺行提供有利条件。     

包钢CSP“超快冷”系统及590MPa级C-Mn低成本热轧双相钢开发

介绍了包钢CSP线"超快冷"系统的建立和运行情况.在包钢CSP线采用轧后层流冷却和"超快冷"工艺,开发出厚度4～11 mm的590 MPa级C-Mn低成本热轧双相钢.主要力学性能优良,抗拉强度590～620 MPa,屈强比0.62～O.67,伸长率26%～36%,,n值0.21.简要分析了"超快冷"工艺对双相钢组织形成的作用.     

薄板坯凹陷缺陷的分析与控制

凹陷是薄板坯的主要表面缺陷之一,它不仅影响着连铸机的正常拉速及成品带卷的表面质量,严重时还会导致铸机发生漏钢事故;文中分析了薄板坯凹陷缺陷形成的原因,并制定出控制凹陷发生的技术措施.     

上升管尺寸和浸入深度两者之间的关系对RH钢包炉内混合时间的影响

1引言 由于在RH生产低碳钢过程中。虽然其处理时间较短，但是却能对工业生产效率带来较大的影响，许多院校和生产中的研究者将RH中的混合过程作为研究目标。在Aimani等人的工作中，我们可以通过图像看到RH过程，在RH处理过程将要结束的时候添加合金。因此，在RH过程中关于混合时间的理论比操作变得更加重要，因为操作者必须知道RH需要处理多长时间方可达到其所需要的冶金效果。为了了解混合时间，推测者必须采用一个已经从数值模拟或试验模型中开发的关系式，在数值模拟中，