稀土处理钢用预熔型连铸保护渣的研究与应用

分析了稀土氧化物对保护渣物性的影响,提出了稀土处理钢用保护渣应具备的主要性能,在此基础上,通过对适宜熔剂的选择,以及熔剂对保护渣润滑和结晶性能的作用规律研究,开发出了适宜浇铸稀土处理钢用的预熔型结晶器保护渣,并在工业应用中取得了良好的使用效果,提高了铸坯表面质量.     

大方坯连铸动态轻压下技术应用研究

简述了攀钢引进的奥钢联SMART/ASTC动态轻压下技术及其在重轨钢大方坯连铸生产中的应用效果.生产结果表明铸坯表面无清理率达到100%,中心疏松≤1.0级,中心偏析≤1.0级,中心缩孔≤0.5级,中心碳偏析指数≤1.05,为攀钢生产合格的高速铁路用钢轨铸坯提供了条件.     

连铸大方坯表面角部纵裂整治实践

介绍了攀钢连铸大方坯表面角部纵裂整治实践及效果,提出了进一步消除铸坯表面角部缺陷的建议.     

360mm×450mm大方坯连铸二冷技术研究

针对攀钢360mm×450mm连铸大方坯存在的表面纵裂、中间裂纹、中心裂纹等质量问题,通过采用适当增大连铸比水量、调整二冷区各回路的冷却能力及水量分配比例的方法,优化了大方坯连铸二冷制度。生产应用表明,大方坯表面质量和内部质量明显提高,因铸坯中间裂纹严重而产生的表面纵裂缺陷率由53．85％降至0．30％,铸坯中心疏松评级≤1．0级的比例由74．87％增至99．53％,无中心裂纹的比例由68．83％增至82．77％,无中间裂纹的比例由82．95％增至90.98％。     

攀钢全连铸工艺优化与效果

针对攀钢实现全连铸过程中所存在的技术难点,以全脱硫、全精炼、全连铸和炉机匹配为目标,通过采取铁水脱硫工艺优化、一一对应技术、增碳法炼钢工艺、提高转炉供氧强度、提高钢水精炼连续处理能力、优化连铸工艺等技术措施,解决了制约全连铸工艺顺行的瓶颈环节,稳定了全连铸生产,改善了钢水和铸坯质量,为攀钢顺利实现全连铸工艺提供了可靠的技术保障.     

攀钢半钢吹炼条件下的溅渣护炉

攀钢转炉采用溅渣护炉提高炉龄已经取得了很好的成绩。本文主要报告Ｖ．Ｔｉ氧化物对炉渣熔点，粘度和ＭｇＯ饱和溶解度影响的研究结果，并提出了有关溅渣护炉渣系参数的建议。     

重轨钢大方坯连铸二冷技术研究

针对攀钢大方坯连铸引进的二冷控制技术在连铸比水量和二冷区水量分配等方面存在的问题,通过测试研究重轨钢的高温延塑性能和二冷区的铸坯表面温度分布,制定了满足攀钢重轨钢连铸工艺要求的二冷控制制度.生产应用表明,重轨钢连铸坯内部质量明显提高,铸坯中心疏松≤1.0级,中心偏析≤1.0级,中心缩孔≤1.0级,中心碳偏析指数≤1.05,中心区域等轴晶率≥30%,由连铸坯轧成重轨的内部质量和力学性能能够满足350 km/h高速铁路用钢轨的要求.     

BOF-BCC流程生产高品质汽车齿轮钢实践

结合攀钢转炉-LF-RH-大方坯连铸工艺装备条件,针对高品质汽车用齿轮钢的质量要求,重点开展了精炼渣开发、钢包渣组成控制、脱氧工艺、钙处理及成分精度控制等相关技术研究。试验结果表明:采用该工艺可生产w(T[O])≤10×10-6,夹杂物种类、形态和尺寸得到有效控制的高品质汽车用齿轮钢。     

大方坯连铸动态轻压下技术应用研究

攀钢全连铸工程新建的大方坯连铸机采用了奥钢联SMART／ASTC动态轻压下技术。自大方坯连铸机投产以来,以重轨钢、硬线等典型钢种为代表开展了应用大方坯连铸轻压下技术的试验研究。通过不断优化调整轻压下工艺制度,取得了改善铸坯中心偏析、疏松和缩孔的显著效果。结果表明,铸坯表面无清理率达到100％,中心疏松≤1．0级,中心偏析≤1．0级,中心缩孔≤0．5级,中心碳偏析指数≤1．05,无其他内部质量缺陷,为攀钢生产高速铁路用钢轨提供了合格铸坯。     

攀钢全连铸工艺技术

在介绍攀钢全连铸技术装备的基础上,对攀钢全连铸生产实践中已取得的工艺技术成果和即将研究开发的工艺技术进行了概括.