纯铜深度塑性变形的织构组织均匀性研究

为了获得均匀的深度塑性变形纯铜织构组织,分别采用异步叠轧法和同步叠轧法制备纯铜试样.用X射线衍射极图法测量织构沿样品板厚方向的分布.结果表明,异步叠轧试样近表层的变形织构是{100}<011>剪切织构,同步叠轧试样的变形织构是{211}<111>铜织构,异步叠轧和同步叠轧试样里面各层的变形织构都是铜织构,并且强度非常接近,变形织构沿中心层呈对称分布;当真应变大于4.2时,增加应变对变形织构的组分和强度几乎没有影响;在叠轧中相邻2层的界面限制了晶粒的变形范围,使变形织构组织更均匀.     

粉末注射成型工艺参数对产品性能的影响

粉末注射成型是一项新型近净成型技术,被用于生产较小尺寸及形状复杂的制品。相比较传统的加工技术,虽然粉末注射成型工艺经济技术优势明显,但是该技术面临的技术问题也十分突出。结合该工艺的特点,本文论述了包括混料、注射成型、脱脂、烧结4道工序中涉及的工艺参数对制品质量的影响。粉末注射成型工艺在陶瓷、金属材料方面得到了很好的应用。     

等径角挤压工艺研究及其新进展

概述了等径角挤压（ECAP）工艺的基本原理及通道交角角度、挤压方式、挤压温度、挤压速度等影响因素,介绍了ECAP法为了适应工业化生产新发展出来的连续等径角挤压方法,如旋转模具ECAP技术,多级连续ECAP法、板材连续剪切变形法、ECAP—Conform新技术等,并对今后ECAP的发展方向进行了展望。     

Cu对Zn-Sn合金微观组织和力学性能的影响

研究了添加少量Cu元素对Zn-35%Sn流行饰品合金微观组织和力学性能的影响。结果表明,在Zn-35%Sn合金中加入0～3.0%Cu,金相组织中的ε相会明显增加;合金伸长率从11.2%下降为9.8%左右,然后再上升到12.6%;抗拉强度从100 MPa上升为150 MPa,又下降到120 MPa。断口分析表明,含Cu量较低时,断口处存在疏松缺陷,随着Cu含量的增加,缺陷逐渐消失;Cu元素的添加,可以细化Zn合金的晶粒,但对合金伸长率的影响不大。Zn-Sn合金中Cu的适宜添加量为1.5%～2.5%。     

双机架紧凑式炉卷轧机轧制过程有限元模拟

应用CAE模拟仿真软件MSC.SuperForm,对双机架紧凑式炉卷轧机的轧制过程进行计算机模拟仿真,准确分析轧件在多个道次中几何形状的演变、轧制力变化历程、宽展情况。数值模拟结果与实际生产数据基本相符,对提高产品质量和优化轧制工艺具有重要的作用。     

6061铝合金超细晶制备及其组织性能的研究

采用等径角挤压和反复镦挤相结合的复合挤压技术,对6061铝合金进行挤压变形实验.观察了材料微观结构,测试了挤压过程中屈服强度、硬度的变化.结果表明:经四道次复合挤压后可以使6061铝合金的平均晶粒尺寸从35μm减小到350nm,显微硬度为70.6HV(X面)、55.5HV(Y面)、58.1HV(Z面),屈服强度为245MPa.且多道次变形不改变加工前后材料的块体形状.     

A356合金流动性测试研究

对A356合金流动性能进行测试.结果表明,下列条件测试结果较佳:采用复沟型金属流动测试仪;涂料涂刷厚度0.5mm～0.8mm,两次涂刷;熔体在720℃保温,30min～40min;浇铸温度为690℃;模具保温温度为60℃～80℃.     

Sr、Ca复合添加对AZ31镁合金中合金相的影响

采用XRD、SEM和DSC等手段对Sr、Ca复合添加后的AZ31镁合金中合金相的类别进行了鉴别。结果表明,Ca与Mg元素在基体中形成了Mg2Ca合金相,并不是形成生成焓更低的Al2Ca。随着Ca含量的增加,基体中Mg2Ca合金相的含量增加,当Ca含量增加至0.6%(质量分数)时,基体中出现了带状析出相,并且在Mg2Ca合金相中发现了Sr元素的存在。利用合金相形核理论论证了基体中出现Mg2Ca而不是Al2Ca的原因,计算结果表明虽然Al2Ca的生成焓比较低,但是形核时产生的化学自由能变较大。且Al2Ca合金相的弹性模量与镁基体差异太大,其形核所产生的弹性应变能比Mg2Ca大,所以阻碍了Al2Ca在AZ31基体中形成。     

异步累积叠轧技术制备超细晶铜材退火过程组织及取向研究

对铜材进行异步累积叠轧并退火处理,制备出了均匀稳定的超细晶铜材。采用背散射电子衍射位向成像显微分析(EBSD OIM)及透射电镜对变形铜材退火过程的组织及取向进行了观察和分析。结果表明:铜材经过六道次异步叠轧,包含许多缺陷和亚结构;在220℃×35～55min退火,可以获得200～500nm的超细晶;各种取向晶粒并存,择优取向不明显;延伸率得到提高。     

锌/空气电池无汞锌粉制备技术现状

文章叙述了锌空气电池用无汞锌粉制备技术的现状，详细介绍了无汞锌粉制造的喷射雾化和电解沉积工艺。