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1.
采用物理模拟方法对单管 RH 真空精炼过程流场的循环流动、混合特性等进行了研究,建立与 RH 真空精炼装置原型相似比为1∶5的水模型,研究了不同工艺参数对单管 RH 装置内钢液循环流动的影响。对比实验测量数据发现,增大吹氩量和浸渍管插入深度以及浸渍管有效横截面有利于提高循环流量,减小均混时间;在相同的实验条件下,椭圆形浸渍管 RH 比传统浸渍管 RH 的循环流量要大15%以上,单管 RH 的均混时间比传统RH 可以缩短20%;单管 RH 钢包底部吹氩位置位于距钢包中心0.4R(R 是钢包半径)处时,均混时间最短。  相似文献   
2.
3.
采用数值模拟方法研究了不同形式长水口下异型四流中间包的钢液流场和停留时间分布特征.数值结果表明:原型中间包存在较大的死区,各流流动情况存在着巨大的差异,而把直通型长水口替换成单侧孔型长水口之后,中间包死区比例减少,各流流动差异性基本上被消除.在挡墙的左侧产生了旋转流场,有利于夹杂物的碰撞聚合和去除.  相似文献   
4.
在凝固传热数学模型基础上,采用正态分布形核模型和二维偏心生长模型,模拟了钢锭重新凝固过程温度场及钢锭凝固组织的生长情况.数值结果表明:电渣重熔钢锭以倒“V”形的柱状晶为主,中心和底部为等轴晶,模拟结果与实验结果符合良好.随着渣温的提高,熔池变得深且宽;随着侧壁换热系数的增大,熔池深度变浅;随着重熔速度的减小,熔池深度也逐渐变浅;较低的渣池温度、较大的对流换热系数有利于等轴晶形成,而重熔速度对凝固组织的影响不大.  相似文献   
5.
采用数值模拟方法研究了VD精炼过程中不同底吹位置对钢液流场及脱碳过程的影响。研究结果表明:双底吹脱碳效果最好,偏心底吹次之,中心底吹最差;在偏心底吹下,当底吹位置距钢包中心0.4R~0.5R时脱碳效果最好,终点碳的质量分数最低为39×10-6;在双底吹条件下,当底吹位置距钢包中心0.50R~0.65R时脱碳效果最好,终点碳的质量分数最低为25×10-6;与偏心底吹相比,采用双底吹时终点碳的质量分数可降低18%~45%。  相似文献   
6.
 摘 要:基于RH精炼装置内流场,建立了一个研究夹杂物聚合与去除行为的三维数学模型。数值结果表明,夹杂物在钢包内上升管左侧存在一个侧“V”分布,上升管下方及下降管右侧均存在大的环状分布;夹杂物浓度和数量密度具有相似的空间分布;钢包内夹杂物的平均数量密度及浓度大于真空室内的平均值;夹杂物在气液两相区浓度较低;整个过程前400秒夹杂物去除最快,900秒后可去除大部分夹杂物,在处理后期,夹杂物平均特征尺寸有减小的趋势。  相似文献   
7.
梁捷  耿佃桥  张群 《材料导报》2021,35(4):181-185
固液密度比是影响悬浮液粘度的重要参数,准确预测悬浮液的粘度对材料分选具有重要意义.本工作基于实验方法,采用不同密度的PM-MA/HDPE颗粒组成两种悬浮液,研究了固液密度比对悬浮液粘度的影响.结果表明:在相同固体体积分数下,悬浮液的粘度随固液密度比的增加而降低;在不同固液密度比下,低固体体积分数下悬浮液的粘度增长速度低于高固体体积分数下的粘度增长速度;颗粒粒径越小,悬浮液的粘度随固液密度比的增加降低得越快.在实验条件范围内,对PMMA/HDPE两种悬浮液分别采用Batchelor模型和Leighton模型,建立了相应的修正模型,并验证修正模型的准确性.  相似文献   
8.
影响RH循环流量的行波磁场工艺参数分析   总被引:3,自引:0,他引:3  
建立了交变电磁场下气液两相流动的数学模型,考察了不同励磁电流参数下行波磁场对循环流量的影响。计算结果表明:电磁力的垂直分量与行波运动方向一致,水平分量呈中心对称。在励磁电流强度为200A,频率为10Hz的条件下,磁场分别单独作用于上升管或下降管时循环流量可提高10%以上,同时作用于上升管和下降管时循环流量可提高20%左右;当吹氩量小于1750L/min时,在上升管处施加磁场的效果优于下降管;当吹氩量大于1750L/min时,二者效果相同。当磁场作用于上升管时,在励磁电流频率为10Hz的条件下,电流强度由100A提高到600A,循环流量可由83t/min增大到129t/min,并且近似成正比例关系;当磁场作用于上升管时,在励磁电流强度为200A的条件下,电流频率由10Hz增大到60Hz,循环流量先增大后减小,在30Hz达到极大值,为91.4t/min。  相似文献   
9.
不同浸渍管参数下RH装置内钢液流动行为   总被引:2,自引:0,他引:2  
耿佃桥  雷洪  赫冀成 《钢铁》2008,43(2):35-40
采用均相流模型考察了不同浸渍管参数对RH装置内流场的影响.数值结果表明,偏心移动浸渍管时,在真空室底部、真空室及钢包钢液表面的下降管处发现较大的漩涡,但对循环流量影响较小;减小浸渍管间距,真空室左侧壁面的回流增强,循环流量减小;减小浸渍管插入深度,循环流量增大.在RH设备设计中,在不发生钢渣卷混的前提下,尽量减小浸渍管插入深度或增大浸渍管间距可提高钢液循环流量.  相似文献   
10.
基于计算流体力学、反应热力学及动力学,对RH气液流场、脱碳及夹杂物碰撞长大进行了数值模拟.结果表明,在提升气量为400 NL/min条件下,气泡在上升管存在贴壁效应;1000 NL/min下,侧吹气体可形成吹透现象;RH脱碳处理中,0~3 s的脱碳速率为45~70 mol/s,3~500 s时降低到5 mol/s,50...  相似文献   
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