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1.
随着油气行业的发展,亟需研发一种成本低、海底用、抗酸、综合性能优良的管线钢。参照API SPEC 5L标准,结合抗酸管线钢和海底管线钢的具体指标要求,以热模拟试验为指导,在管线钢生产基础上,通过采用低C、低Mn、低S的化学成分设计;采用连铸凝固末端压下技术;借助X60MOS钢高温应力应变曲线及CCT曲线,制定了合理的加热、轧制及冷却工艺制度,开发出晶粒细小、组织均匀,强韧性匹配优异、综合性能优良的海底用耐腐蚀管线钢X60MOS。  相似文献   
2.
从成分设计、工艺制定、结果分析以及用户应用等方面介绍河钢邯钢基于CSP产线开发轮辋钢的成功经验,为同行业提供了一种可借鉴的研究方法。  相似文献   
3.
为了提高热轧双相钢的品质,研究了化学成分、轧制工艺、冷却工艺和不同季节水温等参数对热轧双相钢组织和性能的影响。结果表明,无Si成分设计显著提高了热轧双相钢的表面质量;较低的终轧温度和中间保温温度有利于获得更为细小的铁素体组织和弥散的马氏体组织;低的卷取温度(280 ℃)可以获得铁素体+马氏体双相组织;冷却水水温的降低显著提高马氏体含量并提高双相钢的强度。基于上述研究,邯钢实现了系列热轧双相钢的稳定生产,双相钢制作的汽车车轮性能良好。  相似文献   
4.
在分析化学成分对抗腐蚀性能影响的基础上,介绍了邯钢通过成分控制和过程控制,采用转炉冶炼、炉外精炼技术,结合控制轧制和控制冷却技术,生产出抗酸腐蚀管线钢X65MS板卷。经检验,X65MS板卷具有良好的低温冲击韧性、DWTT性能、抗氢致裂纹(HIC)和抗硫化物应力腐蚀(SSCC)的性能。  相似文献   
5.
讲述了邯钢抗硫化氢腐蚀容器板Q345R(R-HIC)的生产实践。详细介绍影响抗硫化氢腐蚀性能的主要因素,制定相应的工艺方案。重点控制钢中有害元素磷和硫的含量,使w[P]≤0.012%,w[S]≤0.002%;有效控制非金属夹杂物,尤其是控制A类和C类夹杂物的含量在最低水平;同时维护铸机设备,保证铸坯内部质量。试制产品各项性能满足标准GB 713—2008要求,并且此钢种的抗氢诱导裂纹(HIC)、硫化物应力腐蚀开裂(SSCC)试验性能也完全满足GB/T 8650—2006和GB/T 4157—2006标准要求。  相似文献   
6.
采用控制轧制+分段冷却技术一步生产法,可使新型热轧耐磨钢NM400R在线获得最终多相组织,无需轧后热处理,工艺流程短、工序能耗低、节能环保。由于在轧后采用分段冷却技术,为保证产品力学性能,需精确控制组织中各相比例,对冷却工艺和层冷设备控制精度要求较高。经研究,一段中冷温度、空冷时间,二段冷却速率和卷取温度是影响成品带钢组织性能的主要因素。在其他条件不变的情况下,随着中冷温度的升高,成品带钢组织中铁素体比例减少,马氏体或贝氏体比例增加,带钢的强度、硬度增加,伸长率和冷弯性能降低;随着空冷时间的延长,带钢的强度、硬度降低,伸长率和冷弯性能提高;在二段冷却中,随着冷速的增大,带钢的金相组织由F+P逐渐转变为M;在一定范围内,随着卷取温度的降低,带钢的强度、硬度增加,伸长率和冷弯性能下降。结果表明,终轧温度830~930 ℃,中冷温度600~700 ℃,空冷时间4~8 s,一段冷速不小于20 ℃/s,二段冷速不小于30 ℃/s,冷却至室温卷取可使新型热轧耐磨钢NM400R获得最佳的强韧性匹配。  相似文献   
7.
邯钢采用低C、高Mn、Nb+Ti微合金化以及控制组织的Mo合金化的成分设计;低P、低S、控制夹杂物形态的纯净钢冶炼技术和控轧控冷的热机械处理技术,研制开发了规格为1 550 mm×18.4 mm的X80管线钢.该管线钢强度适中、低温韧性好、焊接性能和抗动态撕裂能力良好,且整卷性能稳定.用该管线钢制成的φ1 219 mm...  相似文献   
8.
9.
X70钢在库尔勒土壤环境中的腐蚀特征   总被引:2,自引:0,他引:2  
通过实验室和现场条件下的埋片实验,并结合微观形貌分析和电化学极化技术,研究了X70钢在库尔勒土壤环境中的腐蚀行为。研究表明,X70钢在库尔勒土壤环境中能够生成较稳定的腐蚀产物膜,其局部腐蚀区域(新鲜金属表面)的腐蚀电流密度大大高于非局部腐蚀区的,表明X70钢在库尔勒土壤环境中容易发生局部腐蚀。这些局部腐蚀的特点是宏观上为不均匀腐蚀或大的点蚀,微观上发生明显的晶界腐蚀。  相似文献   
10.
针对邯钢700 MPa级汽车大梁钢存在不同程度混晶组织的问题,通过对铸坯、中间坯和成品钢板组织及生产工艺的研究,可以明确铸坯原始组织存在枝状晶和块状混晶组织,并且加热工艺不合理、粗轧单道次压下率偏小以及精轧前机架进入部分再结晶区轧制是导致成品钢板混晶组织的主要原因。为此,对生产工艺进行了优化,板坯出炉温度按目标中上限控制,板坯最短在炉时间不低于170 min,均热段停留时间控制在40~70 min;调整R2机架最后3道次负荷分配来提高单道次压下率,实际压下率按23%~30%控制,为奥氏体充分再结晶提供必需的变形量;通过调整精轧穿带速度和增开机架间冷却水来提高轧制速度,使成品钢板混晶组织问题得到明显改善且提高了低温冲击性能,减少了用户加工开裂和后续服役疲劳断裂的风险。  相似文献   
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