磷酸法从磷矿中分离富集稀土的机理研究

通过试验与理论分析、矿相显微镜、SEM、EDS、XRD、EPMA及化学逐提等方法,研究了磷酸分解法从含稀土磷矿中分离、富集稀土的反应机理。在磷酸分解过程中,氟磷灰石晶体中的磷、大部分钙元素被选择性溶解进入溶液,而氟元素与少部分钙在氟磷灰石晶体内发生原位化学反应形成了类晶质状的氟化钙新相,约95%的稀土以类质同相的形式进入氟化钙物相中与磷分离并得到富集。     

高钛渣强化焙烧-浸出法制备人造金红石

通过对高钛渣化学成分及物相的分析,选择强化焙烧-浸出工艺制备人造金红石,为氯化法生产钛白粉提供优质原料.试验研究得出最佳工艺条件为:焙烧温度900℃,洗涤剂浓度50g/L,洗涤液固比3∶1,洗涤温度为60℃,洗涤时间为0.5 h.制备出的人造金红石Ti02品位高达94％以上,满足《中华人民共和国有色行业标准》YS/T299-2010规定的人造金红石TiO2-1产品的要求.     

粉煤灰硫酸化焙烧提取氧化铝的研究

研究了粉煤灰硫酸化焙烧提取氧化铝的工艺。对焙烧温度、时间、酸矿比、粒度等影响因素进行了研究,确定最佳工艺条件:粉煤灰粒度为-400目占95%以上,焙烧温度320℃,时间2h,酸矿比1.6,在此条件下粉煤灰中氧化铝浸出率可达87%,且硫酸试剂通过再生实现循环利用。通过XRD和扫描电镜对酸焙烧过程中粉煤灰的物相变化进行了研究。     

利用深海锰结核制备锂离子筛前驱体-锂锰氧化物

以深海锰结核和LiOH为原料,固相反应法制备具有尖晶石结构的锂锰氧化物LiMn2O4,用XRD,SEM,TEM和XPS分析和表征合成产物.确定的最佳制备条件为Lj/Mn的摩尔比为1.0,合成温度600℃,保温时间6h.     

大洋多金属结核还原氨浸工艺研究

研究以结核中自含的铜为催化剂、一氧化碳为还原剂,大洋多金属结核常温常压还原氨浸工艺过程。扩大试验结果表明,在进料矿浆浓度50%、总金属离子浓度25~30g/L的条件下,镍、铜、钴浸出率分别达到98%、98%和90%,浸出液含铜达10~12g/L、镍13~15g/L、钴2~3g/L。     

水热法合成制备高纯β-MnO2

研究以KMnO4或过硫酸铵（NH4）2S2O8为氧化剂用水热合成法制备β-MnO2的过程。结果表明，转速在400～60．0r／min范围内，对晶型没有影响，反应时间在2～6h为宜，所得产物为100～200nm的棒状超细β-MnO2粉末，纯度太子99％。     

磷酸浸出渣中提取稀土的研究

以湿法磷酸工艺中产生的非石膏类伴生稀土渣为原料、硫酸为浸出剂,考察硫酸浓度、反应温度和时间、液固比等对稀土浸出率的影响。结果表明,在下述综合试验条件下稀土浸出率可以达到81.9%:硫酸浓度14%、温度90℃、液固比4∶1、反应时间2h,硫酸浸出渣主要由石英、针状石膏和柱状石膏晶体组成。     

褐煤半焦水蒸气活化法制备活性炭的工艺研究

通过对褐煤半焦水蒸气活化法制备活性炭原理的探讨及实验研究,分析了活化温度及时间、水蒸气流量等影响因素;用煤焦油做粘结剂制得的活性炭具有优越的物理和化学性能;在褐煤半焦粒度- 1 0 0目,活化温度70 0℃,活化时间4h ,水蒸气流量1 0 88 .89ml/min时,制得的活性炭碘吸附值达到了1 1 36. 39mg/g。     

铜阳极泥加压浸出液中硒碲分离的研究

先通过脱除铜阳极泥加压浸出液中大部分的铜离子,再进行分步还原分离硒、碲,进而达到高效分离硒、碲的目的,硒、碲分离率＞98%。该方法解决了铜阳极泥加压浸出液在沉硒过程中硒不能完全沉淀、影响硒的直收率指标、后续沉碲尾料中硒含量偏高不利于碲精炼提取的问题。     

高钛渣制备人造金红石工艺研究

对高钛渣进行了化学分析和XRD分析,通过一系列工艺流程的试验探索,得到了以高钛渣为原料制备人造金红石TiO2-1的工艺。研究表明,加压浸出、强化焙烧—浸出工艺制备出的人造金红石TiO2品位大于92%,满足YS/T299-2010规定TiO2-1的要求,可为氯化钛白工艺提供优质的人造金红石原料。而直接浸出、还原焙烧—浸出、氧化焙烧—浸出难以满足其要求。