铝电解大修渣处置技术探讨

大修渣是铝电解槽大修时产生的固体废物,对环境危害极大,已于2016年列入《国家危险废物名录》,本文主要介绍了国内外铝电解大修渣处置的部分典型技术和方法。     

铝用炭阳极大颗粒低粉料配方技术研究

针对某炭素企业炭阳极的生产配方现状,通过实验室研究和工业验证,形成了大颗粒低粉料配方新技术。该技术降低了沥青的用量,解决了生阳极裂纹的问题。该配方技术的应用,可以提高焙烧阳极的体积密度、抗压强度、CO_2反应残余率,降低热膨胀率和电阻率,实现炭阳极提质降本的效果。     

煤沥青流变性和煤沥青对炭素骨料焦浸润性的研究

煤沥青的流变性是影响黏结剂对骨料浸润性的重要指标,研究煤沥青的流变性,对制定混捏条件,保障糊料和炭素制品的质量具有指导意义.本文主要研究了煤沥青对炭素骨料石油焦(无烟煤)的浸润性及沥青的流变性能,探讨了煤沥青的黏度与软化点、喹啉不溶物之间的关系,最终找到了炭素材料在混捏过程中最佳混捏的黏度范围,这对提高铝用炭素材料质量,降低阳极消耗,延长铝电解槽寿命将起到积极的推动作用.     

炭阳极生产模拟四粒级配方技术的开发与应用

在预焙阳极的生产中,配方直接决定着阳极的体积密度、电阻率等指标。本文阐述了在原有三粒级配料系统的基础上,开发了模拟四粒级炭阳极配方技术。通过对某炭素厂的配方进行系统优化,使配料粒级更合理,提高了预焙阳极质量。     

石油焦高温煅烧技术的探讨和实践

探讨了煅烧温度对煅后焦质量的影响,依据不同煅烧窑炉的状况,通过以生焦挥发份调配为主、微量元素调配为辅的原料耦合技术,对窑况各项参数实时调控,使煅烧温度达到1300℃以上,并保持温度波动范围不超过20℃,实现了石油焦的高温煅烧,使煅后焦的真密度达到2.05g/cm3以上并保持稳定,为提高阳极质量创造了条件。     

高锂钾电解质体系下降低炭渣量的技术

针对高锂钾电解质体系下铝电解生产过程炭渣量显著偏高的问题，研究分析了电解质对炭素材料润湿性的变化规律，以及分子比对电解质含碳量的影响，并开展了降低炭渣量的工业试验，炭渣量降低显著。结果表明：相比纯净体系电解质，高锂、高钾体系电解质对炭素材料的润湿性较好，降低分子比或提高过热度能够降低润湿性；通常条件下，高锂、高钾体系电解质中含碳量高于纯净体系，但合理的分子比控制范围可以使含碳量保持在0.2%以下；高锂和高钾体系下降低炭渣量的关键措施略有不同，但所遵循的规律与电解质对炭素材料润湿性变化的规律相同。     

高钾电解质体系下阳极品质和锂钾含量对炭渣量的影响

长期跟踪了某电解铝企业电解槽的运行过热度、不同炭阳极运行期间的炭渣量和电解质中含碳量,开展了电解质组分调整试验,跟踪分析了炭渣量和运行过热度随锂钾含量变化的过程。结果表明,高品质阳极能够明显降低炭渣量和电解质中的含碳量。电解运行过热度偏低,炭渣量偏高可能是高钾低锂电解质体系的特征,降低电解质中钾含量、适当提高锂含量,能够提高电解运行过热度,降低炭渣量。阳极质量、电解质中锂钾含量、运行过热度、阳极覆盖料中的含碳量都是影响电解过程中炭渣产生量的重要因素。     

铝用炭阳极焙烧工艺优化与实践

焙烧是炭阳极生产重要工序之一,制定适宜焙烧曲线、控制均衡火道温度、提高最终焙烧温度将直接影响炭阳极的质量和焙烧能耗。本文主要论述了通过优化焙烧工艺制度来提高阳极质量,降低焙烧能耗。国内某厂通过采用216小时焙烧曲线、自动调整负压及燃气供入量使火道温度均衡、提高焙烧最终温度至1200℃的焙烧工艺制度,炭阳极质量明显提高,体积密度、抗压强度和二氧化碳反应残余率分别由先前的1.53g/cm3、46.9MPa和73.3%提高到1.56g/cm3、53.9MPa和85.5%;电阻率由先前的59μΩm降低到53μΩm;阳极外观合格率由98%提高到99.63%;焙烧能耗由4.36GJ/t-C降低到3.05GJ/t-C。