锗废渣对膏体流变性能及自流输送规律研究

将工业固体废弃物锗废渣作为膏体充填物料充填于井下,以期实现资源综合利用.首先研究了锗废渣以不同比例掺入到膏体中对膏体流变性能的影响,在此基础上利用三因素六水平的均匀设计方案,通过回归分析和参数优化分析了锗废渣掺入膏体后对膏体管道自流输送的影响.最终确定了锗废渣在膏体中最佳掺量为15％、膏体在管道输送中的最大输送速度u、膏体的优化配比(浓度75％,砂灰比8∶1)及锗废渣对膏体管道输送的影响规律.     

低品位含铜金矿柱浸试验研究

采用柱浸法对紫金山矿区含铜金矿进行浸出试验,分别考察矿样粒度、铜品位、喷淋强度、氰化钠喷淋浓度和浸出时间对浸出率的影响。结果表明,采用堆浸法处理该含铜金矿矿样是可行的,对-80mm粒级在15天内金浸出率大于86%,浸出前期金、铜同时浸出,在浸出后期出现沉铜现象。     

某复杂铜硫矿浮选分离与综合回收试验研究

某复杂铜硫矿原矿硫铁含量高,现场为高碱工艺流程,铜硫分离困难且金银综合回收效率低。采用硫化钠预先活化,"石灰+羧化壳聚糖"作黄铁矿和磁黄铁矿抑制剂,粗选pH=8.5,经一粗两精三扫优先浮选流程可得到含铜24.63%、含金3.41 g/t、含银952.05 g/t,铜回收率84.45%、金回收率32.58%、银回收率75.70%的铜精矿。羧化壳聚糖为清洁高效有机高分子化合物,能高效选择性抑制硫铁矿,在提高主金属铜回收率的同时,伴生金银矿物得到了高效综合回收。     

安徽某硫铁矿烧渣铁的综合利用研究

针对安徽某硫铁矿烧渣进行了单一重选、磁选、螺旋溜槽-摇床重选工艺、二段磁选-摇床重选工艺、二段磁选-螺旋溜槽重选联合工艺研究,试验结果表明,采用预先筛分-二段磁选-摇床重选联合工艺,可得铁精矿品位62%以上、回收率76.49%、S<0.3%的理想指标,可为该硫铁矿烧渣铁综合回收提供技术依据。     

贵州水银洞含金黄铁矿中金的赋存形式探讨

采用扫描电子显微镜和电子探针等手段,对贵州水银洞金矿中黄铁矿进行形貌观察和成分测定,结果表明,黄铁矿具有草莓状、立方体、五角十二面体及胶状等多种形态,其中,五角十二面体和胶状黄铁矿含金,且金与砷含量存在一定的关系。从量子化学计算和最紧密堆积原理探讨金进入黄铁矿晶格中的情况：金以Au+进入晶格中,替代S位比替代Fe位更容易,而且当黄铁矿中含砷时,有利于金进入晶格,但并非含砷越高,含金就越高。当含砷量在一定范围内,含砷高,含金也高;当含砷量超过某一值,反而不利于金进入晶格。     

某难处理金精矿焙烧—氰化提金工艺试验研究

针对某难处理金精矿,采用焙烧-氰化提金工艺进行实验研究。试验得到的最佳条件为:金精矿粒度-0.043 mm 52.85%、一段焙烧温度450℃、时间1 h(炉门关闭),二段焙烧温度700℃(炉门稍开),焙烧时间0.5 h;初始氰化钠浓度0.5‰、L/S=4、氰化时间24 h。在此条件下硫、砷的脱除率分别为99.99%、52.56%,金的浸出率为88.92%。     

银离子对细菌浸出含砷铜矿中铜的影响

为了改善细菌对含砷铜矿的浸出效果,考察了添加Ag+对细菌浸矿过程的影响.监测不同Ag+浓度条件下,细菌浸矿过程中的pH值、Eh值的变化和铜、砷浸出率,并对浸出渣进行X射线光电子能谱(XPS)分析.研究结果表明:在pH值为1.8,Fe2+浓度为0.5 g/L,Ag+浓度为5 mg/L的条件下,含砷铜矿浸出15 d后,铜和...     

提高某低品位铜矿石选铜回收率试验研究

针对福建某低品位铜矿石,通过对矿物性质及原工艺流程的诊断分析,采用"粗磨—快速浮选—快浮尾矿异步浮选—粗精矿再磨再选"的联合工艺,能有效保证了已解离的目的矿物优先回收,同时还使得难选铜矿物及含铜连生体矿物得到充分回收。新工艺流程获得了含铜24.09%、含金6.48 g/t、铜回收率为92.69%、金回收率为60.54%的铜精矿,铜回收率提高了3.87个百分点,金回收率提高了13.61个百分点。     

缓倾斜破碎矿体集群式液压支柱护顶空场嗣后充填采矿法研究

针对水银洞金矿缓倾斜破碎富水矿床顶板支护难、开采效率低的难题,基于岩体质量评价优化顶板支护技术,进一步提出了集群式液压支柱护顶空场嗣后充填采矿法。Q系统岩体质量评价结果表明,底板灰岩、矿体黏土质粉砂岩、顶板粉砂质黏土岩岩体质量均为差等级;RMR法质量评价结果表明中底板、矿体及顶板岩体质量分别为一般、差/一般、差。DW25-250/100型液压支柱可有效支护破碎顶板,支柱合理承载能力为145.9～151.15 kN/m²,间距为2 m,排距为2 m,整排支柱用柔性钢丝绳相互牵引以防止倒伏,不同排间形成集群式协同支护。集群式液压支柱护顶空场嗣后充填采矿法应用结果表明,矿石损失率为7.4%,贫化率为4.7%,吨矿成本为124.05元,安全与经济效益明显。     

某铜冶炼渣选矿厂SAB流程磨机衬板与钢球优化实践*

目前大多数铜冶炼渣选矿厂采用半自磨机—球磨机流程（SAB流程）进行粉磨作业,由于铜冶炼渣硬度大、性脆、易碎难磨,磨机衬板及磨矿介质消耗较大。针对某铜冶炼渣选矿厂开展了SAB流程衬板和钢球的优化研究。结果表明：①半自磨机用压条型铬钼钢衬板替代整体式锰钢衬板,使用寿命提高106.67%;球磨机用橡胶衬板替代锰钢衬板,使用寿命提高30%以上;检修强度大幅度降低,设备运转率明显提高。②半自磨机和球磨机由添加铸造钢球变更为锻造钢球,失圆率大幅降低;半自磨机补加球球径由120 mm调整为140 mm,增强了冲击破碎效果;球磨机补加钢球球径由60 mm调整为50 mm,磨矿浓度从75%提高到80%,研磨效果得到改善。③在磨矿细度保持不变的情况下,系统台时处理能力提高15.55%,钢球消耗降低26.32%,电力单耗降低26.67%,单位磨矿成本降低29.07%。企业经济效益和社会效益得到显著提高,对同行业具有一定的参考价值。