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1.
《塑性工程学报》2015,(2):127-131
以马钢CSP生产线七机架四辊CVC轧机中的F4机架为研究对象,用有限元模拟方法,通过参数化编程,对影响机械板凸度的辊系变形进行了有限元求解,得到了工作辊和支撑辊之间应力分布状态,以及辊间压扁变形和工作辊压扁量对机械板凸度的影响规律,并通过工程实例验证了机械板凸度计算结果的有效性。所建模型与计算结果对板形理论研究和工程实践具有参考价值。  相似文献   
2.
3.
为了深入研究塑性强化材料在平行辊式矫直过程中一次反弯与二次反弯特性的关系,根据工程弹塑性力学的基本原理,建立基于强化弹塑性材料辊式矫直弯曲力学模型。通过解析法描述两次反弯过程中的应力关系,给出辊式矫直过程中截面弯曲过程材料残余应力分布、弯矩比、加载应力变化过程。证明两次反弯过程中经历一次反弯后,二次反弯截面弯矩比与曲率比不再是原有简单M-C关系,而是与一次弯曲曲率比、二次弯曲曲率比与强化系数相关的函数。理论上证明原有弯曲理论不再完全适用于多次连续反弯矫直过程。解析结果表明,辊式矫直过程中经历二次反弯的材料截面弹性极限弯矩值下降,矫直弯曲减小,回弹比增大。同种材料考虑强化与不考虑强化矫直后残余应力均方差分别为71.2与65.6,回弹比均值分别为0.49和0.43。  相似文献   
4.
提高钢板出炉温度的命中率及均匀性是热处理线数学模型的目标,炉温优化是实现此目标的途径之一,但由于炉温的PID调节具有滞后性,实时效果并不理想。本文结合生产实际提出了动态修正加热系数的策略,通过控制板坯的运动方向和速度来实现模型的最终目标。经实践,达到了预期目标,保证了产品的合格率,同时节约了能源。  相似文献   
5.
辊型是影响带钢质量的重要因素,直接影响着板形控制系统的设定及预报结果。本文开展了轧辊磨损模型与热膨胀模型的研究与优化工作,通过对模型的研究,总结出了轧辊磨损模型及热膨胀模型的计算方法,并找出了模型中可供优化调节的系数。通过实验证明,热轧板形凸度命中率由原来的94%左右,提高到了97%,使得板形控制精度有了进一步提高。  相似文献   
6.
孙文权  韩应锐  袁铁衡 《轧钢》2022,39(4):35-40
立式连续退火炉内各段的加热以及冷却方式各不相同,计算宽幅带钢在连续退火炉内的温度场对改善带钢连续退火工艺具有重要意义。针对该问题,基于热平衡法,以时间参量为迭代步长,同时进行宽带钢边部修正的网格划分,建立了基于变步长策略的宽带钢连退温度场预测模型;利用实测数据进行预测仿真,并与等步长计算方法进行了对比,其计算精度与计算速度分别提高了36.25%和23.66%,验证了变步长宽带钢连退温度场预测方法的准确性,可为现场连退生产提供指导意义。  相似文献   
7.
赵济民  何杨  刘建华  郑忠  尤大利 《连铸》2022,41(6):54-60
传统铸坯质量预测大多基于全局建模方法,存在自适应能力较差、预测精度不稳定等不足。为此,提出了一种基于即时学习算法的铸坯质量预测方法,主要特征为构建基于即时学习算法的局部模型,以取代传统全局模型,实现建模和预测同时在线进行,更适应于场景复杂、工况多变的连铸生产过程;根据连铸生产数据的时变性特点,在相似度计算中引入时间权重因子,强化样本数据与待测数据的相关性,更有利于提高铸坯质量预测模型精度。以国内某钢厂65号高碳钢铸坯三角区裂纹为例,具体说明即时学习算法在铸坯质量预测局部模型构建中的应用,并与铸坯质量预测全局模型的预测结果进行对比分析及评价。结果表明,基于即时学习算法的局部模型在评价指标上均优于全局模型,全局模型的预测准确率为65%,基于即时学习算法的局部模型准确率提升至90%,进一步阐明基于即时学习算法的局部模型用于铸坯质量预测的有效性。  相似文献   
8.
近年来,工业微电网在钢铁企业中得到了越来越广泛的关注,其中的储能系统通常由蓄电池和超级电容混合组成,以兼顾储能效率和响应速度。以生产中常见的电机负载为例,由于运行工况改变,将会引起母线电压波动,从而导致负载动态性能变差。以此为背景,提出了一种负载电机与不同种类储能介质的协同策略,在双侧采用模型预测控制(model predictive control, MPC)的基础上,对负载功率波动进行预测,采用滑动平均法计算反馈值,滚动优化超级电容与蓄电池输出功率滤波系数。在实验室条件下,在负载电机调速过程中,储能系统母线电压波动减少约40%,电机转矩调节时间减少约15%,证明了所提策略的有效性。  相似文献   
9.
李高盛  余伟  蔡庆伍 《轧钢》2018,35(4):12-16
由于对高性能钢的需求越来越广,进而对其连铸坯的质量要求不断提高,而铸坯中又以疏松缺陷最难消除。因此,对表面950℃、中心1 300℃以上的差温条件下的铸锭进行预压下试验,在铸锭大变形量部分,由于芯部处于高温奥氏体脆性区,塑性较差从而出现热裂;而小变形量部分,在差温作用下,铸锭内部优先变形,疏松和微观空洞被明显压合,又由于一定范围内的再结晶,减轻了铸锭内部的晶界偏析。试验结果表明,小变形量的差温预压下技术可以显著提高铸坯质量,具有进一步研究和在连铸坯生产中应用的重要价值。  相似文献   
10.
薄板坯连铸连轧面临品种和规格拓展、产品质量提升、生产成本降低及智能化生产等方面的改进以提升产线竞争力。从辊底式隧道加热炉智能燃烧系统、高精度轧制过程控制模型、兼顾全幅宽和多目标的板形综合控制技术3个方面,介绍了薄板坯连铸连轧过程控制关键共性技术的研发进展,并通过数据网关+双系统并行的在线替换模式,实现了新的过程控制技术零停机时间的工业应用。新技术应用后,加热炉实现了全自动烧钢,吨钢煤气消耗下降了19.4%,氧化烧损下降了3.8%,钢坯加热质量大幅度提升;在设备及其他系统不变的情况下,轧线产品质量及轧制稳定性显著提高,薄规格生产能力由2.0 mm扩展至1.2 mm,实现了双流异钢种交叉混合轧制和铁素体轧制,非计划过渡材显著减少,重点计划执行率由20%提高到95%以上,整体提升了薄板坯连铸连轧流程的效益和竞争力。最后,对薄板坯连铸连轧过程控制技术的发展方向进行了展望。  相似文献   
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