配加蒙古精矿对球团矿性能的影响

对蒙古精矿在包钢624 m2带式球团的合理利用进行了全面研究。研究表明，随着蒙古精矿配比增加，球团矿品位提高，还原膨胀率增加，当配比小于20%时，还原膨胀率小于20.0%，主要是由于还原后球团矿矿物组成中析出大量金属铁，在浮氏体(FexO)转变为铁的阶段，铁晶粒自浮士体表面向外长出晶须，晶须的生长让晶粒产生位移或晶粒开裂，导致球团结构疏松发生膨胀。通过添加适量矽石，可显著降低球团还原膨胀率，当配加30%～50%的蒙古精矿时，可通过添加1.0%～2.0%的矽石，将球团还原膨胀率降低至20%以内，球团矿质量满足高炉冶炼生产要求。     

铜渣球团还原-熔分工艺试验研究

在实验室条件下使用马弗炉模拟转底炉, 在1400 ℃下焙烧还原由铜渣、还原煤、石灰石等原料制备的含碳球团, 还原熔分生成粒铁和渣, 再通过人工挑选的方式实现渣和粒铁的分离。研究了焙烧时间、碱度、助熔剂种类和用量等因素对还原熔分效果的影响, 结果表明, 在焙烧时间40 min、球团碱度0.42、球团外配助熔剂CaF₂ 2%时, 可获得铁回收率91.71%、TFe品位95.22%、S含量0.37%的高品质粒铁。     

细粒磁铁精矿球团孔隙结构的优化研究

针对-10 μm粒级含量32.63%、比表面积2 980 cm²/g的细粒磁铁精矿,通过有机粘结剂取代部分膨润土优化细粒磁铁精矿球团的孔隙结构,从而改善了生球及成品球质量。相比单独添加1.75%的膨润土球团,配加0.05%的有机粘结剂使膨润土用量降低至0.8%,由于有机粘结剂使小颗粒团聚成较大的颗粒,使得生球的孔隙率从16.68%提高到23.15%,球团爆裂温度从370 ℃提高到500 ℃;且预热过程球团的氧化率从67.48%提高到79.08%,球团均匀氧化避免了球团焙烧时形成双层结构;同时焙烧球孔隙率从12.33%提高到16.83%,使得球团还原度从56.8%提高到69.7%。有机粘结剂部分取代膨润土成功解决了细粒磁铁精矿球团孔隙率低导致的爆裂温度低、氧化速度慢、还原性能差等问题。     

关于开展“冶金精英团队/企业风采”推荐活动邀请函

为了推动中国冶金行业的高速发展,更高效地向钢铁企业推荐最先进、更实用的新技术、新工艺、新装备,作为中国金属学会的唯一会刊《中国冶金》杂志,在学会及杂志编委领导的共同关怀和支持下,将于2015年以专访的形式隆重推出《中国冶金》"冶金精英人物/企业风采"推荐活动,计划在采矿、焦化、烧结和球团、大、小高炉、炼铁、炉外处理、转炉、电炉炼钢、连铸、加热炉、轧机、检测、压力加工、材料研究、能源环保等钢铁工业的每一个技术领域重点推荐"冶金精英人物/     

球团化钒渣制备与固化技术研究

为解决钒渣钠化球团焙烧-热水浸出提钒工艺中球团原料性能较差的生产问题,进行了钒渣精粉造球与烘干技术研究。实验室与工业试验结果表明:采用粘结剂A制备的粘结溶液作为压球添加剂,控制钠化反应时间3～4 h,反应温度为85～95℃,钒渣精粉粒度-120目(124μm)占比≥80%,湿搅拌时间10～15 min,下料量1.5～2.0 t/h,湿球含水率为6%～8%,采用阶梯烘干制度(100～150℃为20 min,250～300℃为20 min),干球团含水率为0.50%以下,干球团强度为45～60 N/个,达到了球团钠化焙烧工艺要求。     

沙钢转底炉原料中锌的危害及对策

针对当前钢铁企业转底炉原料锌含量大幅升高的现状,阐述了原料锌含量对转底炉的危害,并提出了相应的对策。原料锌含量高的危害主要是导致作业率降低、产品粉化率升高、金属化球团抗压强度降低,以及耐材侵蚀严重等,通过优化金属化球团渣系、控制焙烧还原温度、选用致密的碱性耐材等措施,沙钢转底炉的作业率提高了2.46%,金属化球团的粉化率降低了2.34%,耐材寿命提高至12个月以上。     

烧结球团2015年第二期广告索引

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高碳铬铁铬粉矿造球工艺和炉料热装入炉工艺的优化

介绍了我国目前高碳铬铁生产炉前工艺现状,对比了压块法、球团法和烧结法等原料处理工艺的优缺点,列举了国内部分企业的高碳铬铁冶炼炉料热装冶炼实践,提出了铬粉矿造球工艺和炉料热装入炉工艺的优化。