纯钛表面辉光放电W-Mo共渗层的耐磨及耐蚀性能

采用等电位空心阴极辉光放电技术对纯钛进行W-Mo二元共渗,通过扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)、X射线衍射仪(XRD)、显微硬度计对试样的结构形貌、渗层成分分布及相组成、硬度进行研究.利用摩擦磨损试验仪对试样的摩擦学性能进行研究,利用电化学腐蚀工作站,研究了W-Mo合金渗层在常温静态条件下,在3.5％ NaCl腐蚀介质中的耐蚀性能.结果表明,经W-Mo共渗处理后纯钛表面形成了一层均匀致密的W-Mo改性层,渗层最大厚度达到16.6 μm,最大硬度达到1196HV0.1,是基体的6.85倍.W-Mo共渗后改性层主要由W、Mo、MoTi、TixW1-x相组成.由于表面硬度的大幅提升,试样表面的耐磨性也显著提高,最低摩擦系数仅为0.23,较原始试样的0.516明显减小.测得的试样最低腐蚀速率为0.0016 mm/a,是原始试样的1/230,耐蚀性能也显著提高.     

激光熔覆铜基自生复合材料涂层及其耐磨性能

采用激光熔覆工艺 ,利用铜合金体系的熔体分离性质 ,在ZL10 4合金表面成功地制备出了LCC Cu自生复合材料涂层。LCC Cu复合材料的基体组织是呈枝晶或枝状胞晶的过饱和 (Cu ,Ni)固溶体 ,以由Laves相、金属间化合物或固溶体等亚组织所构成的球形颗粒为增强体 ,球形颗粒增强体的亚组织形态呈颗粒状和穗状。在空气中的干滑动摩擦磨损试验结果表明 ,LCC Cu复合材料的耐磨性能比QZ5合金铸铁的稍好 ,远远优于ZL10 4合金的     

碳纤维／中铜—石墨复合材料的组织与性能

研究了用传统的粉末冶金法制备的碳纤维／中铜－石墨复合材料的部分性能，并用扫描电镜观察了它的显微组织和磨面形貌。结果表明，碳纤维／中铜－石墨复合材料具有良好的减摩、耐磨性能。     

100m^3／h竖式耐酸泵研制

介绍一种新竖式耐酸泵的结构特点、材料的选择、泵的性能及使用效果，很好的解决了汞对环境的严重污染。     

Sirofil纱线的强伸及耐磨性分析

选择不同捻系数的同种Ｓｉｒｏｆｉｌ纱作试样，通过强伸试验，得出了在临界捻系数时纱线具有最高拉伸强力的结果。耐磨性试验初步表明了Ｓｉｒｏｆｉｌ纱的耐磨性优于全毛股线和全毛单纱     

高锰钢零件质量与水韧处理工艺的关系

高锰钢零件均经过水韧处理后方进入使用状态，在不同磨料、不同冲击应力下显示出不同的耐磨性能。但常常发现有些零件在成分相同、处理工艺相同、工作磨料相同的情况下其耐磨性能和强度与水韧处理工艺的实施状态有着密切的关系。     

Fe-C-B合金耐磨性能的研究

在MLD-10型冲击磨料磨损试验机上,对现今广泛使用的高铬铸铁和正在研究的Fe-C-B合金,在相同的冲击功条件下,就其耐磨性进行了对比试验。通过测定相同工况下材料的失重,分析两种材料的抗冲击磨损性能,并对试验过程中Fe-C-B合金试样表现出来的脆性、磨损面的形貌进行了讨论。结果表明:成分一定的Fe-C-B合金其耐磨性与亚共晶高铬铸铁相当,与过共晶高铬铸铁的耐磨性接近;磨损表面主要有塑性犁沟、显微切削等不同的磨损方式。     

氩弧熔敷混合粉末工艺与性能研究

以氩弧为熔敷热源,在熔敷层中添加Ni基和Fe基自熔合金粉末,利用金相显微镜、硬度计和磨损试验机等仪器设备研究熔敷层的微观组织、硬度和耐磨性能。结果表明,混合合金粉末中当Ni60和Fe60配比为6∶4时,熔覆层的硬度提升明显,耐磨性最好。     

TC4钛合金表面激光熔覆复合涂层的组织和耐磨性

采用5kW横流CO2激光器,在TC4钛合金表面熔覆TiC、TiB2与Ni的混合粉末,制备了无气孔、无裂纹、组织均匀致密的复合涂层。用SEM、EDS、XRD、显微硬度计以及立式万能摩擦磨损试验机分析了激光熔覆层的显微组织、成分和物相,测试了激光熔覆层横截面显微硬度,以及覆层耐磨性能。结果表明,激光熔覆复合涂层与基体呈冶金结合;熔覆层组织从表层到结合区呈现出由棒状、块状向树枝状、颗粒状转变的趋势,且主要由Ti、TiC、TiB、Ti2Ni、TiNi等相组成;熔覆层显微硬度最高可达863HV0.2,为基体的2.5倍;熔覆层耐磨性能较TC4钛合金明显提高。     

添加物对激光再制造试样组织和性能的影响

在304不锈钢粉末中添加一定量的CH有机化合物、硼砂和Ni60A,配制出3种不同的激光再制造熔覆粉末,采用激光熔覆技术制备再制造试样,利用金相显微镜、扫描电子显微镜(SEM)、万能试验机和磨损试验机等分析微量元素对激光再制造试样组织和性能的影响。实验结果表明,激光熔覆过程中,靠近熔覆层的基材表面会生成600μm宽的热影响区,CH有机化合物和硼砂的添加能够提高试样熔覆层摩擦磨损性能的稳定性,提高幅度达到了63.41%。而Ni60A的添加使熔覆层的微观组织由定向生长的粗大柱状枝晶细化为网状的树状枝晶,熔合层的厚度由8.5μm降低到了5μm,同时熔覆层和基材的结合强度提高了24.95%,且熔覆层耐磨性能提高了35.71%。