FRONIUS数字化焊机TPS4000工艺及性能研究

奥地利FRONIUS生产的TPS4000焊机是一台数字化多功能逆变焊机,可实现多种焊接方法焊机的控制中心数字信号处理器DSP可实时检测焊接过程,并依据内置的专家系统程序对焊机的时序、电流、电压等参数进行优化输出.该焊机在控制方法、硬件实现以及工艺制定方面具有典型的研究意义.通过提取专家系统参数,采集实验过程中电流、电压波形,分析不同工艺参数规范下焊接参数对焊接过程和焊缝成形的影响,有助于在应用过程中选择合适的焊接规范和焊机开发.     

基于ANSYS的铝合金薄板焊接温度场三维有限元模拟

针对铝合金薄板对接焊，采用双椭球热源分布模式，基于ANSYS软件平台，建立了运动电弧作用下焊接过程的有限元数值分析模型。在模拟的过程中，利用ANSYS软件的AFDL语言，较好地模拟了焊接时焊接电弧移动加热过程以及整个温度场的瞬态变化，实现了参数化编程。对模拟的动态过程进行分析，得到了焊件温度场的分布规律，为以后焊接应力应变的准确分析奠定了基础。     

基于PDCA循环法的船舶建造质量管理研究

随着我国的船舶建造事业的不断推进,存在于船舶制造环节的质量管理问题也越来越突出,尤其是重生产轻管理和制度执行不严格,质量过程管控不严谨不全面的问题尤为严重。这就要求人们必须站在全局的观点高度,重视船舶建造的质量管控,必须建立和形成百年大计、质量第一的思想观念,不断提高对于船舶建造过程的风险意识,自觉运用PDCA质量管理循环法来加强对船厂的船舶建造进行全过程的质量管理,并加强PDCA循环法在提升质量管理方面的研究,进而推动我国的船舶建造事业不断向前发展。本文对PDCA循环法的船舶建造质量管理进行探讨,以期提供参考依据。     

基于DSP和CPLD的感应钎焊电源移相PWM控制

采用数字信号处理器(DSP)和复杂可编程逻辑器件(CPLD)设计了移相调功感应钎焊电源控制系统.其中,DSPTMS320LF2407A主要根据电压反馈实时修改PWM方波脉冲的输出频率;其硬件本身还提供独立于频率的死区时间,根据需要可灵活设王.DSP根据电流反馈通过恒流PID算法确定移相角数字量,再传送给CPLD EPM7128AE,由CPLD实现PWM波形的高精度移相.该电路简单,设计灵活,控制精度高.仿真和试验结果验证了系统设计的实用性和有效性.     

IGBT驱动电路的应用与改进技术

对ＩＧＢＴ驱动电路特性进行了详细分析，就ＥＸＢ８４０／８４１提出了应用了改进技术，在逆变焊机中得到了成功的应用。     

基于Proteus软件的数字式等离子切割机控制系统的设计与仿真

介绍了Proteus软件的特点、功能及在焊割设备中应用以进行嵌入式数字化控制系统设计与仿真的实现方法.在Proteus环境下结合Keil工具,对基于AT89S51单片机控制的逆变空气等离子切割机的控制系统进行了电路设计、程序开发与仿真调试.结果表明,所设计系统能够完成准确的功能模拟并实现空气等离子切割机的整体控制.该方法可以提高开发效率、缩短周期和降低成本,为数字式控制系统的开发提供了手段.     

自动堆焊机的研制

设计了挤压辊自动堆焊专机系统.详细阐述了滚轮架、主轴浮动卡盘和侧挂滑车立柱与悬臂升降机构等各部分的结构及关键点,并根据堆焊专机动作特点设计了控制系统.经现场试验表明,该系统运行可靠,生产效率高.     

电阻点焊的单片机控制器研究

研究了AT89C51单片机控制电阻点焊过程，键盘控制输入参数，LED动态显示的新型控制装置。详细介绍了该控制器硬件和软件设计。采用谊控制器可改善焊接循环，提高焊接电流和焊接时间的控制精度，工作性能稳定，程序编制灵活。试验表明．其性能稳定可靠，并具备进一步扩展、开发的能力。     

ADuC812微处理器模糊控制的电阻点焊装置

设计了一种以ADuC812微处理器为核心的新型电阻点焊装置。根据电阻点焊焊接过程特点和工艺要求，该装置实现了三段加热的焊接过程和恒流控制，通过真有效值电路检测非正弦焊接电流值，采用变比例因子的变结构模糊控制算法。试验结果证实了该装置的性能指标完全符合设计要求。     

基于ARM微控制器的CO2电弧焊全数字化逆变电源设计

采用基于ARM7TDMI-S内核的LPC2131微控制器设计了一种全数字化控制的CO2电弧焊逆变电源,完成了硬件电路和软件程序.在设计方案中采用了独立的送丝系统和全桥逆变主电路,选择了送丝速度作为其它焊接参数控制的基准.充分利用了片内软硬件资源,ARM控制器产生一路双边沿PWM脉冲并转换输出,通过电流、电压检测以分时进行短路电流和燃弧电压控制.其硬件结构简单可靠,控制软件可通过升级接口更新算法.文中介绍了设计思路和方法,对全数字化焊接电源研究和开发具有参考价值.