水溶性聚合物PVA纳米纤维基PM2.5过滤材料研究

利用多针头静电纺丝技术制备水溶性聚合物PVA纳米纤维基PM_(2.5)过滤材料,基于单因素试验及正交试验探究最佳纺丝工艺,测试其抗水解性能、红外光谱、孔径分布及过滤性能。结果表明:最佳纺丝工艺为纺丝液质量分数10%、纺丝电压30 kV、喂液速率1.0 mL/h,所得纳米纤维形貌最佳,纤维平均直径为116.99 nm、纤维直径CV值为15.09%。抗水解性能及红外光谱测试表明,与GA交联后再进行热处理能有效改善PVA的水解性。孔径分布及过滤性能测试表明,水溶性聚合物PVA纳米纤维基PM_(2.5)过滤材料是优秀的空气过滤材料,由PP纺黏布、水溶性聚合物PVA纳米纤维基PM_(2.5)过滤材料、PP纺黏布组合形成的复合过滤材料,对直径在0.3μm及以上的颗粒的过滤效率超过99%且过滤阻力仅为90 Pa,完全符合相关国家标准。     

天然气制乙炔副产炭黑/白炭黑复合材料的制备与性能研究

探索天然气制乙炔副产炭黑的利用新途径对于实现资源高效利用、促进化工企业经济增长以及降低环境污染具有重要意义。针对天然气制乙炔副产炭黑表面活性不佳限制了其在补强领域的应用等问题,提出了用白炭黑原位复合副产炭黑的方法制备复合材料,并将其用于丁苯橡胶的补强。分别采用扫描电子显微镜（SEM）、热重分析（TGA）、红外光谱（FT-IR）、吸油值、接触角、粒径分析（DLS）、电子万能材料试验机等手段对样品的性能进行表征。实验结果表明,采用原位复合的方式成功将白炭黑包覆在副产炭黑表面,无规则形貌的炭黑转变为规整的球形结构,D₅₀粒径由9.54 μm增大到30.04 μm,吸油值由1.2 mL/g提高到3.04 mL/g,接触角由85.62°降低到38.29°,亲水性明显增强。副产炭黑/白炭黑复合材料对丁苯橡胶的增强作用比单一的副产炭黑增强效果明显提升,其邵A硬度提升10%,拉伸强度、断裂伸长率以及定伸应力（300%、500%）分别提高了60%、14%、10%、13%。该复合材料的开发为炭黑资源化、高值化利用提供了新途径,有效助力天然气化工绿色可持续发展。     

钢板-超高性能混凝土梁有限元分析研究

为了研究钢板-超高性能混凝土(UHPC)组合梁的抗弯性能,在钢板-UHPC-T组合梁方案下,以钢板厚度、钢板强度等级、UHPC抗拉强度和UHPC极限拉应变为参数,利用ABAQUS软件进行了有限元分析。结果表明:钢板厚度和钢板强度等级的改变对组合梁抗弯承载力的提高作用较为明显;UHPC抗拉强度的提高可以适当提高开裂荷载;UHPC极限拉应变的增加可适当提高梁体的延性。     

核电厂非能动安全壳冷却系统特性研究

RELAP5和MELCOR程序结合,计算安全壳和非能动安全壳冷却系统(PCS)的瞬态响应特性,并对影响系统运行的压力、冷凝器换热面积和冷热源高度差等主要参数进行分析。结果表明:PCS能够在一定时间内有效实现安全壳降温、降压,但长期阶段仍需进行补水降温的操作。降低压力可以提高换热功率,但有可能产生流动不稳定性现象。通过增加冷凝器换热面积能够提高换热功率,但冷却水箱温度较高时影响不明显。在本文给定边界条件下,无论是单相还是两相自然循环,冷热源高度差变化对换热功率的影响都不显著。     

水性聚合物纳米纤维PM_(2.5)过滤材料开发

通过静电纺丝技术制备PAA与PVA共混纳米纤维膜并对其进行热处理,采用SEM、FTIR对其进行表征,并对其抗水解性能和过滤性能进行评价。结果表明:PVA/PAA溶液的最佳纺丝质量分数为17%,PVA与PAA的质量比为1∶1,160℃热处理后PVA/PAA纳米纤维过滤膜具有优异的抗水解性能和过滤性能,针对0.3μm及以上直径颗粒的过滤效率为99.477%,过滤阻力仅为88 Pa,且在85℃热水中仍能保持良好形态。     

对F-P腔式气体光纤传感器信号解调方法的研究

研究了一种新型的基于法-珀(F-P)腔式气体光纤传感器信号解调的方法。应用F-P腔的多光束干涉原理和气体吸收的朗-比定律建立起检测的数学模型,在理论上设计了其信号的解调方法,模拟分析了有效光程对待测气体浓度的影响及影响该方法检测精度的因素,从模拟结果分析了如何选择腔长的变化范围以确保频率间隔适用于实际测量。该法可在生物检测、航空航天、环境监测等许多领域中广泛应用。     

离合器壳体铸造缺陷分析与改进

针对离合器壳体铸件的气孔、砂眼、断芯等缺陷问题,分析其产生的因为,主要是由于工艺设计不完善造成的.通过对原铸造工艺进行改进,采取对各砂芯分别设置排气通道、制芯时在细长芯头部位置入铁芯骨、改变芯头结构避免外型出现较深的沟槽,较好地解决了离合器壳体一型四件生产时的气孔、砂眼、裂纹缺陷,使产品合格率得到了明显提高,取得了较好的经济效益.     

壳体类铸件缺陷分析与防止措施

针对离合器壳体铸件的气孔、砂眼、断芯等缺陷问题,分析其产生的原因主要是由于工艺设计不完善造成的。通过对原铸造工艺进行改进,对各砂芯分别设置排气通道,制芯时在细长芯头部位置入铁芯骨,改变芯头结构避免外型出现较深的沟槽,较好地解决了离合器壳体一型四件的气孔、砂眼、裂纹缺陷,使产品合格率得到了明显提高,取得了较好的经济效益。     

离合器壳体铸造缺陷分析与改进措施

对离合器壳体铸件气孔、砂眼、断芯等缺陷的产生原因进行了分析。采取设置排气通道,在细长芯头部位置放入铁芯骨,改变芯头结构避免砂型表面出现较深的沟槽等措施,解决了问题。     

微型车用缸体气孔缺陷的解决措施

分析认为1.0L缸体铸件气孔缺陷的产生原因是工艺设计不完善。结合铸件结构以及每型布置4件铸件的情况,通过在不同部位选取不同的内浇口截面,同时在铸件易出现气孔的部位设置溢流冒口和出气片,较好地解决了气孔缺陷,废品率控制在0.5%以内。