无模多点成形中三维曲面工件的展开方法

本文从几何映射的角度出发 ,以面积不变为基本的展开原则 ,提出了适合于板材无模多点成形工艺的自由曲面展开的计算方法———三角形曲面片展开法和约束加权整体展开法 ,并用VC ++编制了相应的计算机程序。文中以鞍形样件和高速列车车头蒙皮的部分工件为例 ,进行了实际验算。     

气体辅助注射成型关键技术研究

介绍了气体辅助注射成型原理、成型周围和技术优势，说明了气体辅助注射成型生产工艺和制品设计特点。     

概念车身的T型接头模型拓扑优化设计

通过静态刚度对比,验证了概念车身模型的正确性及可行性。考虑到接头刚度对车身刚度的重要影响,将接头模型加入到概念模型中,建立了T型接头与梁结构的混合模型(TJB模型)。通过权衡扭转工况下各接头部位对开口刚度的实际贡献,选择了车顶部位的关键接头作为修改区域。应用变密度法进行了拓扑优化,并根据优化结果及车身结构特点布置了加强板,取得了良好的修改效果。在车身的概念设计阶段采用拓扑优化方法,不仅可以加快设计进程,而且能够得到性能更优、结构更合理的产品。     

基于弯曲辊的三维曲面柔性轧制成形

阐明了柔性轧制方法成形三维曲面的基本原理和两种典型曲面成形的控制方法,分析了板料变形区的应力、应变状态和3个主方向的变形及其相互关系。通过有限元方法模拟了两种曲面的成形过程,结果表明:成形鞍曲面和凸曲面时分别出现正、负宽展;无论是成形凸曲面还是鞍曲面,纵向纤维的相对伸长量越大,纵向变形越大。进行了成形试验,测量和分析结果表明:成形件与目标值相比,最大成形误差不超过3.2mm,成形曲面质量好,回弹小。     

轿车仪表盘的微孔发泡注射成型工艺

分析了轿车仪表盘的传统注射成型工艺和微孔发泡注射成型工艺,研究了熔体温度、注射时间、浇口位置对两种成型过程的影响以及熔体的预注射量、气体发泡剂含量对微孔发泡注射成型泡孔尺寸、密度和填充过程的影响。研究结果表明:采用微孔发泡注射成型工艺可以节省原材料10%,注射压力降低了36.7%,锁模力降低了60.8%,冷却时间缩短了10%,收缩率减小了62.9%。     

添加微细铬铁粉对烧结钢摩擦磨损性能的影响

研究了加入不同含量的微细铬铁粉对烧结钢干摩擦磨损性能的影响,并借助于扫描电镜观察分析其磨损形貌,探讨摩擦磨损机制。研究结果表明:添加微细铬铁粉可改善烧结钢的强度、硬度和摩擦磨损性能,铬的质量分数为1.5%时,耐磨性最佳。磨损造成一定厚度的塑性变形,硬度较高的材料塑性变形层较薄。磨损早期,磨粒磨损是主导机制,磨损后期,由于塑性变形导致亚表层产生裂纹,进而发生的剥层磨损是主导磨损机制。     

板料多点与渐进复合成形技术研究

基于多点成形技术和渐进成形技术在板料成形领域应用的特点,提出多点成形与渐进成形相结合的复合成形方法,并提出两种可行的复合方式,分别说明其成形原理及成形过程,以及两种复合成形方式的适用范围.     

发动机连杆裂解加工及其关键技术

分析了断裂的剖分机理和发生条件,并对裂解连杆材料、预制初始裂纹槽、定向裂解、定扭矩装配螺栓等连杆裂解加工的关键技术与核心工艺进行了探讨。研究开发了具有"背压"裂解功能的定向裂解机床,并对轿车发动机连杆裂解加工过程进行了数值分析与试验探索。结果表明:合理设计裂纹槽位置与几何参数并保证加工精度,可有效降低裂解加工载荷。背压裂解加工方法有利于提高裂解加工质量,在瞬时加载条件下,合理调节背压力与裂解力比值,可获得性能优良的断裂面。     

多点对压成形技术的应用现状

多点对压成形是一种先进的板料数字化成形技术．其基本原理是由上、下两套规则排列的冲头点阵代替传统的;中压模具．实现板料三维曲面的快速成形。冲头点阵中每一个冲头的高度都由计算机自动调整．所有冲头调整到需要高度后形成成形面．用于板料冲压成形。用一套装置可以成形不同几何形状、不同厚度．不同材质的钣金零件．从而实现柔性成形：成形过程由CAD数据信息驱动．只要设计出所需要的几何形状,就能够调整;中头点阵型面进行成形．     

圆锥齿轮闭塞冷锻后的性能变化规律研究

应用闭塞冷锻工艺成形轿车差速器圆锥齿轮,具有金属流线连续。弯曲强度和耐磨性高等优点。本文以捷达轿车差速器圆锥齿轮为典型件,研究了圆锥齿轮闭塞冷锻后的性能变化和残余应力分布规律,以及加工硬化机理和提高制品质量的工艺措施,结果表明,采用闭塞冷锻工艺生产的圆锥齿轮表面晶粒获得明显细化,弯曲强度和耐磨性获得了显著提高,强化作用显著,克服了产品设计带来的不足。此项研究,为闭塞冷锻的实用化工艺研究奠定了微观理论基础。