4G93缸体铸造过程模拟及铸造工艺优化

应用MAGMA铸造分析软件,对4G93缸体铸造的充型和凝固过程进行数值模拟分析,根据分析结果对缸体铸造工艺设计进行优化。实际生产验证表明,工艺改进后该铸件的氧化夹渣、砂眼及缩松缺陷引起的废品率均有所降低。     

异构平台数学库MAGMA性能测试与分析

MAGMA是第一个面向下一代体系架构（多核CPU和GPU）开源的线性代数软件包,它采用了诸多针对异构平台的优化方法,包括混合同步、通信避免和动态任务调度.它在功能、数据存储、接口上与LAPACK相似,可以发挥GPU的巨大计算能力进行数值计算.对MAGMA进行了测试分析.首先对矩阵分解算法进行分析;然后通过测试结果,分析MAGMA有效的优化和并行方法,为MAGMA使用、优化提供有益的建议;最后提出了一种对于矩阵分块算法的自适应调优的方法,经过测试,对于方阵的SGEQRF函数加速比达到1.09,对于高瘦矩阵的CGEQRF函数加速比达到1.8.     

MAGMA在发动机缸体砂型铸造气孔缺陷预测中的应用

缸体是整个发动机生产中的难点和重点,其铸造工艺水平是决定发动机质量的基础条件。本文应用铸造模拟软件MAGMA,通过分析砂型铸造缸体充型过程中的温度场分布、气体压力分布、裹气缺陷的分布,预测了两种不同浇注时间下,缸体气孔分布及严重程度,并得到实际验证。从而为实际生产中气孔缺陷原因的分析及工艺改进提供参考。     

铝合金电机壳低压砂型铸造工艺设计

以一款140 kW的铝合金水冷电机壳体做为研究对象,探讨了采用低压砂型工艺的电机壳的典型铸造工艺方案,并采用MAGMA软件进行工艺方案可行性的评估.结果表明,生产的电机壳体完全满足相关技术条件的要求.     

大型柴油机缸体铸造过程模拟

采用MAGMA 5.0软件对大型柴油机缸体KAI30 18V的铸造过程进行了模拟。以缩松、热节、最后凝固区域和铸件模数为判据,对缩松、缩孔可能出现的位置及大小进行预测,以验证工艺方案可行性。     

CAE技术在活塞铸造工艺设计中的应用

以活塞为例,介绍了采用MAGMASOFT模拟软件对铸件进行计算机辅助分析,通过温度场模拟、缩孔缩松的预测和质量统计对制定工艺起到了辅助设计的作用,依照模拟结果制定铸造工艺,按该工艺进行实际生产,浇注结果较为满意.在此工艺的制定过程中,计算机凝固模拟技术起到了很好的辅助设计作用.     

船用柴油机排气阀铸钢阀壳的研制

在研制过程中,对阀壳进行结构分析,设计初步的铸造工艺;利用MAGMA软件进行计算机模拟,通过对两种铸造工艺进行充型、凝固过程的模拟计算和缩孔、缩松的预测,确定最终工艺.依照最终工艺制作模具和工装,进行试制,对试制的结果进行分析、调整,并进行热处理试验和压力试验,研制的阀壳得到了客户的高度认可.     

模拟软件参数选择对灰铸铁件缩松预测的影响

基于铸件缩松和补缩区的模拟计算,研究了40 mm×200 mm×1 00 mm试块在不同边界传热系数、型砂强度、石墨析出率条件下缩孔和缩松行为.模拟研究表明,石墨析出率变化对铸件缩孔形成有明显影响,应结合铸件的金相来选择MAGMA软件的石墨析出率；型砂强度改变对灰铸铁的补缩区的影响不大,在模拟计算时,可选取默认值stable;铸件与型砂的界面换热系数对铸件补缩区的影响也较小,可选取1 000作为默认值.     

不锈钢刀阀体铸造工艺计算机辅助分析

借助SolidWorks进行三维造型,运用德国MAGMA软件：进行凝固过程的数值模拟,可预知体收缩类缺陷;充型过程的数值模拟,预知充型过程类缺陷如冷隔、卷气、夹渣等缺陷;应力应变场的模拟,用以分析铸件变形的趋势。通过计算机辅助分析,优化铸造工艺,提高新产品的开发速度。     

5.5MW风机主轴铸件铸造工艺及缺陷防治研究

5.5 MW风力发电机是2011年公司风电的主要研发机型,主轴是风机的重要组成部件。文章从公司实际生产出发,采用工艺试验研究、计算机MAGMA模拟软件模拟的手段研究和解决了主轴铸件生产中缩孔缩松缺陷的难点,掌握其铸造工艺设计技术,生产出符合要求的主轴铸件。