刮板输送机减速箱箱体模拟分析

为了解决刮板输送机减速箱箱体振动损坏的问题,利用数值模拟软件对箱体静力学进行分析,确定了输出箱螺栓孔为受力薄弱点,同时对固有频率振动云图进行分析发现,由于共振现象箱体出现平移振动.当传动系统出现振动时,造成齿轮在啮合时出现冲击受力,此时齿面的受力呈现不均匀性.最后对额定工况下的箱体最大动应力曲线呈现波动的态势,波动的应力值围绕14.1 MPa进行上下幅动,与0.0388 s的应力云图呈现一致,波动应力最大值为18.6 MPa,为刮板输送机减速器箱体优化提供一定的参考.     

机器人精密减速器单工位测试流程优化方法

为提高精密减速器性能测试效率,提出一种单工位测试流程优化方法。基于测试项目序列描述定义,构建测试流程网络,将流程转化为起点与终点固定的最短路径的旅行商问题(travelling salesman problem, TSP)模型进行优化求解,通过最优解改进找到最优测试路径。该方法能够通过测试项目的序列描述,发掘出不同项目之间优化合并空间,最优解改进克服一般TSP模型仅对相邻项目间优化的问题。应用结果表明,该方法对精密减速器动态测试项目进行优化,可以缩短16.17%测试时间。     

重型石油减速器在线监测与故障诊断系统研究

针对当前大型石油钻采传动设备在线监测与故障诊断问题,开发设计了基于虚拟仪器的重型石油减速器在线监测与故障诊断系统。该系统首先对减速器振动信号进行在线监测和分析,实现对减速器的早期故障诊断,并调用MATLAB软件对离线信号进行频域功率谱和ZOOM-FFT细化分析。现场测试结果表明:对振动波形图在线监测初步判断减速器存在故障,改变转速参数,将转速为525和1 030 r/min时的振动信号进行对比,发现振动明显加剧,除波形因子变化不大以外,其他指标均增加,峭度值大于4,存在冲击性振动和间隙过大等问题,但故障部位不明确;对该故障时间段的数据进行功率谱和细化谱分析,频谱图中出现了高速轴转频17. 2 Hz左右的边频带,由此分析高速轴出现故障;现场拆开减速器进行检查,发现高速轴齿轮发生断齿,分析结果与实际情况一致,验证了该系统的有效性和精确性。研究结果可以为石油钻采传动设备的故障诊断提供参考。     

煤矿提升机减速器常见故障分析及技术改进

伴随着煤矿企业的高质量发展,煤矿企业有了更多的先进设备,特别是煤矿生产中常用的提升机设备,设备性能得以提升。但是煤矿提升机处于较为恶劣的工况下,在长期不间断运行中,会发生各类故障,特别是减速器是故障高发的设备。为了降低减速器的故障,保证提升机的可靠性,需要分析煤矿提升机减速器故障发生的原因,并对针对故障的发生原因进行技术改造。     

基于遗传算法的RV减速器零件公差优化设计

回差是RV减速器重要技术指标之一,影响回差的因素较多,基于零件加工特征尺寸公差与成本之间的数学模型,以零件加工成本最小为目标,许用回差(≤1')和装配尺寸链为约束条件,运用遗传算法优化设计RV减速器摆线轮、针轮、曲柄轴等零件的关键尺寸公差。应用CATIA软件建立考虑零件尺寸误差极限值的RV减速器三维虚拟样机,导入Adams软件进行回差仿真验证,仿真结果表明,RV减速器的回差为0. 002'～1. 07',与许用回差(≤1')相近,验证了文中提出的零件公差优化设计方法的正确性,对提高RV减速器的传动精度、控制零件加工成本,具有重要的参考价值。