模块化多电平变换器全桥型子模块优化均压控制方法

模块化多电平变换器(MMC)子模块(SM)的数量与直流侧电压成正比,当SM增加时,会导致MMC的开关损耗急剧增加,因此降低功率器件的开关频率一直是MMC的重要研究方向之一。采用最近电平逼近调制(NLM)方式,提出一种基于全桥型SM的改进均压排序法,旨在降低MMC中功率器件IGBT的开关频率,该方法实现相对简单,无需额外的控制器,且易于扩展。最后,通过在MATLAB/Simulink平台搭建了19个全桥SM的仿真模型,验证了该方法的有效性。验证了所提全桥型SM优化均压策略,可以有效避免IGBT不必要的反复投切,降低IGBT的开关损耗,同时对外部输出特性不会产生负面影响。     

椭圆浸渍管RH冶炼IF钢洁净度变化

通过对椭圆形浸渍管RH冶炼IF钢加Al脱氧后进行连续取样,研究分析了分别采用椭圆形浸渍管和圆形浸渍管条件下洁净度的变化规律。研究结果表明,相比较圆形浸渍管,采用椭圆形浸渍管RH夹杂物的去除效率相对更快。RH加Al后钢中夹杂物主要以Al_2O_3为主,但不同时刻呈现出不同的形貌。当加Al后循环1 min时,钢中夹杂物主要为团簇状Al_2O_3夹杂,夹杂物尺寸达到百微米;加Al后循环2 min时,钢中夹杂物仍以团簇状Al_2O_3为主,尺寸约为几十微米;加Al后循环6 min时,夹杂物主要以单个Al_2O_3夹杂为主,尺寸细小。随着RH加Al后循环时间的增加,夹杂物数量密度显著降低,在纯循环4 min时夹杂物数量密度已达到最低值。     

超低碳钢顶渣氧化性对钢液洁净度的影响

为探究降低顶渣氧化性对改善超低碳钢钢液洁净度的影响,在转炉终点至中间包过程中,在多位置取炉渣和钢水试样,分别进行炉渣氧化性、钢液成分和夹杂物分析.实验结果表明:转炉出钢后通过对顶渣改质,渣中T.Fe由转炉终点的19.18%降至RH进站时的4.68%,顶渣氧化性降低明显.渣中T.Fe降低导致钢中[O]的降低,T.Fe较低的炉次平均吹氧量较大,使得铝脱氧前钢中[O]较高.RH结束渣T.Fe与夹杂物数量呈线性关系,T.Fe越低夹杂物数量越少,同时RH结束后夹杂物数量与铝脱氧前钢中[O]无必然关系.顶渣(CaO)/(Al₂O₃)会影响其吸收Al₂O₃夹杂物的能力,(CaO)/(Al₂O₃)控制不合理的炉次,其夹杂物数量也较多.通过降低顶渣氧化性,热轧板卷缺陷率得到明显降低.      

RH真空系统故障分析处理方法的研究和应用

根据迁钢RH投产以来的生产实践,综合运用废气流量、废气含量的数据趋势、蒸气消耗、冷却水参数变化 以及泄漏率及抽气测试等手段,便于迅速有效地判断及处理真空系统问题,有效保证RH真空系统功能。     

基于路标的AGV定位优化研究

为了减小自动引导小车(AGV)定位中的误差,分析了定位过程中误差产生的原因,并提出了优化方法.对定位系统校准、移动定位及路标识别中存在的问题,采用不同的优化方法,如构造补偿函数、随机抽样一致性(RANSAC)算法等.采用均方误差(MSE)来判断定位结果的准确性.实验结果表明:优化方法能提高了定位系统的定位精度和定位可靠性.     

超低碳钢中Al-Ti夹杂物的形成机理和控制技术

超低碳钢对控制夹杂物要求日益提高,并且Al-Ti复合夹杂物对水口结瘤和产品质量具有重要影响。基于此,对Al-Ti夹杂物的特征、生成及演变过程、形成机理和控制要素进行了详细分析。试验在精炼过程及中间包中进行密集取样,借助Aspex扫描电镜对夹杂物数量、尺寸、形貌和化学组成进行自动分析。结果表明,钛合金化后由于钢液存在高钛浓度区域,该区域发生反应导致Al_2O_3夹杂物变性为Al-Ti夹杂物,为了抑制反应进行,应控制铝钛间隔时间为4 min;连铸过程二次氧化会影响Al-Ti夹杂物生成,二次氧化明显,炉次中间包Al-Ti夹杂物数量较多,主要原因是钢液内部w([O])的升高抑制了Al-Ti夹杂物向Al_2O_3夹杂物变性反应的进行;钢液局部w([O])较高区域,钢中铝、钛、氧直接反应生成Al-Ti夹杂物。