DEH逻辑缺陷导致的异常停机分析及逻辑优化

由于西门子汽轮机电液控制系统(DEH)逻辑存在缺陷,影响了机组的可靠性和安全性.在进行机组ATT试验(汽轮机主汽门、调节门补汽阀等活动性试验)过程中,因ATT试验逻辑存在缺陷,导致所有调节门12％指令信号发出,机组异常停机;机组投入AGC模式,跟踪AGC指令时,由于逻辑缺陷导致触发调节门快关条件C20(阀门反馈换算的流量指令与实际流量指令偏差大于40％),机组异常停机.针对这2个问题进行DEH逻辑优化,提高了机组运行的可靠性,为此类型的机组DEH逻辑设计提供参考.     

深井综放工作面沿空顺槽超前支架应用及效果

为了解决深井综放工作面沿空顺槽超前支护难题,分析沿空面侧向岩层结构及综放面沿空顺槽支架–围岩关系,建立确定沿空顺槽超前支护强度的力学模型,针对ZQ5200/21.5/45型超前液压支架的特征、工作阻力变化情况、沿空顺槽表面位移观测结果,验证了支架选型的合理性,可以有效控制沿空顺槽巷道围岩变形。     

基于冲击风险量化评估模型的采掘方案优化案例研究

冲击风险量化评估模型，是一种基于理论与数据驱动融合的冲击矿压风险评估方法，在冲击危险矿压领域具有广阔的前景，但是目前该技术评估冲击危险的应用研究还比较少。将冲击风险量化评估模型与实时监测数据相结合，对菏泽赵楼煤矿7302工作面回采过程中的危险进行实时风险量化评估，并对强冲击风险评估(风险评估值大于0.75)区域进行了分析验证，发现强冲击危险区域与电磁辐射值成正比关系，且具有较好的一致性，进而验证了冲击风险量化评估模型的可行性。在此基础上，使用当前数据对后续开采过程进行了冲击风险预测，通过对比分析危险区域的变化及演变趋势，确定了冲击风险相对较小的缩面方案。     

近距离采空区下大采高综采面矿压演化规律研究

 为了研究近距离煤层上覆煤层已采对下覆煤层开采时支承压力的影响,基于潘二煤矿18516工作面矿压实测结果,运用FLAC3D大型非线性三维数值模拟软件,从围岩应力场分布角度对上覆已采煤层对18516工作面作用机理进行了分析。结果表明,煤柱下支架来压时最大循环末阻力大于采空区下支架载荷。煤柱下部周期来压时最大循环末阻力小于初次来压时的载荷;采空区下,周期来压时最大循环末阻力略小于初次来压时的载荷,相差不大。采空区影响区域,6煤采空区上方应力呈“鞍”形等值线分布,煤柱影响区域,6煤采空区上方应力呈“拱”形等值线分布。煤柱下的支承压力应力集中系数达到4.6～4.67,是采空区下方应力集中系数的3.5倍,受煤柱高支承压力的影响,工作面开采此位置时的危险程度较高,更易产生片帮、漏顶现象。     

丙烯腈流化床反应器在线操作优化软件的二次开发

本文在日本横河公司的CENTUM A型集散控制系统上,结合大庆三维科技有限公司的软件ForceControl,对丙烯腈反应器在线操作优化软件ANOpt进行了二次开发,扩充了系统的Web发布功能,也使升级后的ANOpt得到了方便的应用,且易于移植.     

某特种汽车取力电磁阀接插件松脱问题分析

某特种汽车在起重臂下降过程中出现发动机异常熄火的故障。通过构建故障树排查分析故障原因,发现人员操作不当和外力因素导致取力电磁阀接插件线束松脱,上装控制器执行发动机熄火指令,最终造成发动机异常停机。     

复杂采空区对工作面开采影响的数值模拟分析

基于FLAC3D数值模拟软件对复杂采空条件下的工作面开采进行模拟,分别模拟不同推进距离对工作面基本顶塑性破坏区及围岩支承压力分布的影响,得出了采动过程中直接顶初次垮落步距和基本顶初次来压步距;煤层顶板开始与上覆破坏岩层导通时的推进距离;工作面最易发生压架事故的位置。模拟结果表明,运用数值模拟方法,可以较为全面地揭示复杂采空区下基本顶塑性破坏特征及破坏范围,围岩支承压力分布特征,有利于选择、优化设计方案,根据上覆煤层的采空条件,合理布置下部煤层工作面的开采位置。     

1000 MW超超临界机组RB试验及控制策略分析

针对某1000MW超超临界机组在RB试验过程中出现的问题进行了分析,特别是送/引风RB过程中炉膛压力长时间保持正压,50％给水泵RB过程中给水泵自动切除,一次风机RB逻辑存在隐患等问题进行了分析,并提出了针对性建议,为此类机组提供了参考和借鉴.     

用CENTUM功能模块实现温压补偿及由DCS实现AN装置联锁

本文以CENTUM系统为例,介绍运用功能模块实现温压补偿的原理及实例,以及由DCSA实现联锁。     

无模型控制技术在羰基合成反应器上的应用

大庆石化公司丁辛醇装置羰基合成反应器控制系统采用固定合成气流量、调节丙烯流量来调整关键控制参数AR301/302,即反应器出口一氧化碳（CO）浓度。由于反应器系统时滞较大（15min左右）,导致CO浓度偏离给定值较大,严重影响了反应器平稳运行和丁醛收率,丙烯损耗偏大。经分析,其原因为：控制器采用传统PID调节器,难以应付现代化生产装置中未知的强非线性、强干扰、大时滞等因素的影响,导致控制系统不稳定。决定采用无模型控制技术对控制系统进行改造。介绍了无模型控制技术的特点、功能及无模型控制方案。改造后,丁辛醇装置实现了闭环稳定控制,CO浓度稳定在给定值的±0.15%（体积分数）范围内;醛耗丙烯量降低了0.84kg/t,每年多产丁醛82t。