对我国热连轧装备和技术发展的几点看法

1 热连轧装备与技术的引进情况 50年代鞍钢从苏联引进的1700mm热连轧机属第一代,装备水平低,无厚度自动控制系统(AGC)等技术;70年代武钢从日本引进的1700mm 热连轧机属第二代,装备水平较高,有AGC,但无板形控制系统;80年代宝钢从德国引进的2050mm热连轧机,装备水     

DISCUSSION ON APPLICABILITY OF TENSION EQUATION IN CONTINUOUS ROLLING

本文对文献[2]提出的常用张力微分方程不适应于动态过渡历程计算及其基本论点进行了分析论证,指出其论点是不成立的,证明了常用的张力微分方程适用于张力小于弹性限的全部连轧情况,计算误差仅产生于忽略(1+σ/E)项。对文献[2]的其它论点也进行了分析讨论。 张力微分方程的解析解不仅能清晰地描述连轧过程的物理本质,而且提高了连轧动态模拟计算精度和减少了计算量。常用张力微分方程与总张力平衡方程式联立,推导出适用于动态变规格和穿带过程的离散型张力公式:     

板宽对板形影响的实验研究

采用实验的方法对板宽对板形的影响进行了较为系统的研究,发现了板凸度随板宽变化的一些规律。该研究结论对制定与完善板带轧制规程、提高板形质量具有重要意义。     

热连轧动态负荷分配系统简介

在国家科技“九五”攻关中，钢铁研究总院、北京自动化研究设计院与宝山钢铁集团公司共同开发了热连轧动态负荷分配系统。以7机架热连轧机为例，状态变量有厚度、板凸度、平直度、张力和温度等，共计34个；控制量有辊缝、速度、弯辊力和轧辊原始凸度(或CVC横移量)等，共28个；轧机参数有轧机刚度和轧机板形刚度(或横向刚度)，独立变量等14个；其他变量还有轧件刚度和轧辊实时变凸度等。     

压力AGC系统与其它厚控系统共用的相关性分析

分析证明了动态设定型厚度控制系统与监控、前馈厚度控制系统是相容的,而且保持各自的独立性,无相互影响。BISRA变刚度厚度控制系统和测厚计型厚控系统与监控、前馈厚度控制系统也是相容的,但它们之间有相互影响。BISRA恒压力厚度控制系统与监控、前馈厚度控制系统是不相容的,而动态设定型的恒压力方案是相容的。     

动态设定型DAGC在热连轧中的推广应用

详细地介绍了动态设定型DAGC原理和实现方法,并在攀钢热连轧厂工业化应用。首次应用当量刚度设定模型,简化操作,使各种规格带钢厚度精度明显提高,质量指标达到1/4ASTM95%以上。     

引进冷连轧机厚控系统分析及改进方案

武钢、宝钢两套冷连轧机代表了冷连轧技术发展水平 ,用连轧张力理论对这两套冷连轧机的厚控系统作了深入的分析、讨论 ,给出了其中最主要厚控环节 -连轧AGC和张力AGC的数学模型。对宝钢厚控系统提出了改进方案 ,利用DAGC可以简便地实现穿带、正常轧制、抛尾 ,而不用分别采用APC、恒压力、压力AGC三种控制方式 ,并且DAGC实现恒压力控制有更高的稳定性。     

Φ函数负荷分配在热连轧中的应用

Ф函数负荷分配方法,是一种无迭代的负荷分配方法。在热连轧规程分配中采用Φ函数负荷分配方法,计算得到热连轧精轧轧制规程,用热连轧厂负荷分配实际数据,验证了Ф函数负荷分配方法模型的实用性。分析了热连轧生产中的过程数据,在理论和实践上证明此方法的可行性。     

热连轧控制系统优化设计和最优控制

提出了用于热连轧分层递阶智能控制中的张力复合最优控制系统,板形板厚协调最优控制和速度设定的温度控制等３个子控制系统的优化设计方案,应用轧制主程和二次型目标函数推出板形板厚协调闭环最优控制、穿带过程辊缝最佳校正、轧辊凸度实时估计,最佳轧辊凸度设定和最佳弯辊力设定等热连轧过程优化策略。     

轧钢机间接测厚厚度控制系统“跑飞”条件的研究

间接测厚厚控系统存在着“跑飞”失控问题,其原因和轧制力反馈系数 K_b 的数值依据,至令尚未得到详细论证和阐述的文章。本文对此进行了理论分析,并提出了采用 DJS-130计算机进行了 DDC-AGC 系统试验研究的数据和结论。理论分析和试验结果都证明:厚控系统“跑飞”与否取决于轧制反馈系数 K_(bb)值的大小;当K_b<1 M/Q 时,系统就不会“跑飞”。K_b 系数对厚调位移量和系统稳态误差的有影响。K_b 与1相差愈大,稳定误差的绝对值也愈大。间接测厚厚控系统在正辊缝和负辊缝情况下都能正常工作。