82B高碳钢热变形行为研究

采用单道次热压缩实验方法,在Thermomaster-Z型热模拟试验机上模拟高碳钢高速线材热轧变形过程动态再结晶行为,测定82B高碳钢在变形温度为800～1 100℃、变形速率为0.1～50 s-1、变形程度为0～0.60条件下的真应力-应变曲线,利用曲线特征值确定高应变速率下的变形激活能,根据实验结果分析动态再结晶变形条件,建立动态再结晶状态图。     

铰线钢盘条控冷工艺研究

分析绞线钢在控冷过程中水冷段和风冷段传热和相变的数学模型，由现场工艺确定的边界条件，通过大型商用有限元软件Marc／Mentat及二次开发技术，模拟轧后控制冷却过程中水冷线的温度场以及风冷线的温度场和组织场的全过程，并和实际结果对比，对现场生产制定合理的工艺制度、提高产品的综合性能具有重要的指导意义。     

棒线材连轧过程能耗优化设计

通过引入孔型尺寸计算模型等方法,建立棒线材连轧过程能耗优化问题的数学模型及其优化系统.该模型具有数学上的连续性,能够反映棒线材连轧机组中各参数的连续变化过程,并可采用解析法对其进行寻优计算.优化系统具有较高的计算效率,且计算结果稳定可靠.     

菱—方,椭—方孔型系统的拟Newton迭代算法

提出一种通过求解非线性方程组确定中间菱形，椭圆孔型尺寸的方法。文中以Ｍутъев和Ｗｕｓａｔｏｗｓｋｉ宽展公式为例，讨论了求解菱－方和椭－方孔型系统时非线性方程组的建立方法，并采用拟Ｎｅｗｔｏｎ法对方程组求解。该算法可靠性好，计算效率高且具有通用性，算法误差为：ΔＨ１／Ｈ１〈０．３％，ΔＢ１／Ｂ２〈０．１＾，Ｆ１／Ｆ２０．２％。     

确定中间椭圆孔型尺寸的Newton迭代算法

采用求解非线性方程组的方法设计孔型尺寸，避免了因轧件尺寸和孔型尺寸分别计算所造成的误差。实际计算表明，该方法能够达到足够的计算精度，并且收敛速度较快。     

型钢断面温度场的温度梯度模型

通过设计一种能够测量型钢断面温度的实验方法,得到刑钢冷却过程中断面温度变化的实测数据,并给出温度变化模型,预报不同时刻型钢断面上的温度分布。     

82B高碳钢临界应变的数学模型

在Ettore Anelli提出的热轧控冷线棒材临界应变模型的基础上，用Therraeemaster-Z热模拟试验机得出成分为(％)：0．82C-0．6Mn-0．1Cr的82B钢在原始晶粒直径47-124pan，变形温度900-1050℃和变形速率(0．1-25)／s时的应力．应变曲线，并按照所确定的临界应变模型系数，建立了82B高碳钢的临界应变模型ε=0.01 d0^0.177 283[εexp(165 282.1RT)]0.142 722。结果表明，随热变形温度的增高，应变速率的减小和原始晶粒细小，钢更易进行动态再结晶，温度和应变速率的影响较钢中原始晶粒尺寸对钢的动态再结晶的影响更大。模型计算值和实验测量值相一致。     

U75V重轨钢280mm×380mm连铸坯加热工艺的试验研究

在钢厂利用Thermophil STOR测试系统(黑匣子)进行步进式加热炉内U75V重轨钢280 mm×380mm铸坯加热过程温度跟踪,并用Origin软件进行数据处理,得出铸坯加热温度、升温速度、表面与中心温差等曲线.结果表明,铸坯平均加热温度为1 220℃,当在炉时间超过180 min,应降低均热段控制温度约20℃...     

轧制变形对重轨脱碳深度的影响

钢厂轧制U75V钢(%:0.71～0.80C、0.50～0.80Si、0.70～1.05Mn、0.04～0.12V、0.23Cu)60 kg/m重轨的铸坯尺寸为380 mm×280 mm,经第2架粗轧后坯料的断面面积为18 015 mm²。通过轧制变形试验和显微镜观察测试,结合生产现场技术参数建立了有限元模型,以研究分析轧制变形对脱碳层影响。得出经第1粗轧机架和第2粗轧机架孔型轧制后,轨头脱碳层从1.2mm降至0.53 mm,轨腰脱碳层从1.5 mm降至0.54 mm,轨底脱碳层从1.5 mm降至0.83 mm。实测成品轨头的脱碳层为0.2 mm。     

高碳钢线材轧制工艺参数对晶粒尺寸的影响

结合高碳钢线材的生产实际，利用物理冶金理论和实验模型，对奥氏体的变形-再结晶过程进行模拟计算，计算出各道次的奥氏体晶粒尺寸并分析变化规律。模拟计算结果表明，亚动态再结晶在粗轧和中轧阶段起主要作用，在轧制后半程，静态再结晶起主要作用。分析改变生产工艺参数对晶粒尺寸的影响以及晶粒细化的途径。为进一步的相变、性能预测提供指导依据。