高固气比技术在2 500 t/d水泥熟料线的改造案例介绍*

采用高固气比悬浮预热分解技术对宝江2 500 t/d生产线烧成系统进行技改后,预热系统出口温度从351℃降低至279℃,粉尘浓度(标况下,以下同)从151.6 g/m3减少至43.9 g/m3,系统分离效率大幅提高;入窑生料分解率从90.5%提高至98%,生产线熟料烧成煤耗从119.4kg/t降低至100.80kg/t,熟料产量从2744t/d提高至3840t/d,各指标均属领先水平。     

旋流式增湿塔的生产应用

对旋流式增湿塔的特点及设计作了介绍。根据热平衡法计算,该增湿塔所需喷水量与普通增湿塔相比可节水４０％左右。旋流式增湿塔在实际生产过程中的运行结果表明,该塔具有较高的预收尘效率（大于５０％）,运行阻力小（３００～３５０Ｐａ）,喷水量少,且对使用不同喷嘴的适应性较强。旋流式增湿塔具有明显的增湿降温效果,有利于后置电收尘器的正常运行。     

高硫铝土矿分散态焙烧脱硫试验

采用自制的分散态焙烧炉,对硫含量1.61%的高硫铝土矿进行焙烧脱硫。考察脱硫效果随焙烧温度和时间的变化规律,并探讨了焙烧脱硫的机理。结果表明,在650℃焙烧120s时,分散态焙烧可以实现76.98%的脱硫率,焙烧矿残硫为0.07%,延长焙烧时间或升高温度对提高脱硫率帮助不大。     

大掺量超细粉煤灰高强混凝土研究

本论文研究了不同掺量和不同平均粒径粉煤灰掺入对高强混凝土工作性能和力学性能的影响,并借助SEM、XRD,探讨了超细粉煤灰的掺入对混凝土微观结构及水化产物的影响.结果表明:粉煤灰细度和掺量对高强混凝土力学性能有显著的影响.将粉煤灰超细粉磨至足够细度,可在释放粉煤灰微珠内部包裹更细小球形微珠的同时,减弱非球形颗粒的形貌影响,改善混凝土拌合物的和易性.超细粉磨作用使粉煤灰比表面积大大增加,有助于粉煤灰在早期更好地发挥微集料效应,后期更好地发挥火山灰效应,从而使混凝土在早期和后期的抗压强度都显著增强.     

水泥熟料全窑系统热效率模型构建

利用热力学方法,对包含原燃料制备、熟料分解及煅烧、余热发电在内的水泥熟料全窑系统的有效热及热效率进行分析;探讨了全窑系统热效率与各子系统/单元热效率间影响关系,并利用有效能分数对热效率的影响程度进行说明;由此构建了水泥熟料全窑系统热效率分析模型.根据模型,各子系统/单元热效率与全窑系统热效率呈正相关关系,提高煅烧单元热效率对提高全窑系统热效率的贡献最大;全窑系统热效率与煅烧单元有效能分数呈反比关系,与其他各系统/单元呈正比关系.同时对提高全窑系统热效率的途径进行了探讨.以某12000 t/d生产线为例,其全窑系统热效率为80.09％,煅烧单元热效率32.67％,有效能分数1.76.入窑生料分解率每增加3％,分解及煅烧单元的热效率可以增加0.73％,全窑系统热效率可增加0.13％.     

两种不同工艺制备陶瓷砖坯体粉料的物理性能

针对传统干法造粒工艺所制备陶瓷砖坯体粉料颗粒形状不规则、均匀性差、流动性不良、压缩比过小的技术问题,一种适于干压成型的新型干法造粒工艺被开发.本论文对采用该种新型干法造粒工艺制备的坯体粉料的颗粒形貌、粒度分布、含水率、密度和流动性等基本性质进行深入研究,并与喷雾造粒工艺所制备的坯料进行对比分析,证明新型干法造粒工艺能够制造出合格的陶瓷砖坯体粉料.     

悬浮态干法造粒工艺制备陶瓷墙地砖坯体粉料的工艺参数研究

介绍了一种新型悬浮态干法造粒工艺的工艺参数研究,通过改变悬浮态干法造粒工艺的增湿腔内壁材料、雾化水中粘结剂含量、给料速率和增湿腔截面风速四种参数,以所制备陶瓷砖坯体粉料的收料率、含水率和成粒率为指标,研究不同参数对陶瓷砖坯体粉料生产的影响,用优选出的参数组合,与湿法造粒工艺及优化前的颗粒质量做了对比.结果表明:增湿腔内壁材料对所制备颗粒的收料率和成粒率影响很大,使用聚四氟乙烯作为增湿腔内壁材料制备效果明显好于有机玻璃,粘结剂含量在1%左右时粉料与雾化液滴接触结合的情况为最佳;随着给料速率的增加,收料率随之增大,但是实验结果的含水率及成粒率都呈现先增大后减小的趋势,并在3.1 kg/min时出现最大值;随着增湿腔截面风速的提高,颗粒成粒率和含水率降低,而收料率增加.以优化后参数方案制备的坯体粉料颗粒质量上也得到了进一步优化,颗粒流动性更好,与湿法工艺接近.     

用富氧燃烧技术减少水泥生产过程NOx排放的可行性分析

近年来我国水泥产量逐年增高,水泥生产过程中的NOx排放量也越来越大,因此,控制水泥行业NOx的排放压力巨大.详细介绍了富氧燃烧技术应用于水泥行业进行脱硝的机理、研究现状及存在问题,并对富氧燃烧技术应用于水泥行业进行脱硝的可行性进行分析,得出此技术对于减少水泥行业中的NOx排放具有很大潜力.     

我国陶瓷墙地砖制粉工艺的进展

坯体粉料的制备是陶瓷墙地砖生产中的重要一环,影响着产品的最终质量.我国的陶瓷制粉技术从20世纪80年代起,通过借鉴国外先进技术和自主研发等方式发展形成了各种不同的制粉工艺.本文通过介绍我国近三十年陶瓷墙地砖制粉技术的发展历程,分析了近年来关于陶瓷砖制粉工艺的专利、造粒机结构及其工作原理,比较了用不同造粒工艺制备粉料的性能,并针对目前陶瓷砖制粉工艺存在的问题,提出了未来的发展方向.