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目的 缩短上侧板横撑胀形件的开发周期,降低开发成本。方法 采用理论研究与仿真分析相结合的方法对胀形管件的壁厚分布及加载路径进行研究。首先,借助ABAQUS有限元软件,对简单管件两次液压成形过程进行仿真模拟,通过对比仿真结果与实验结果,验证仿真建模的正确性。其次,基于有限元软件对横撑管件液力成形、退火等过程进行仿真分析。最后,通过分析、总结获取合理的加载路径。结果 通过理论计算得到了预胀形所需的内压力值,为横撑管件预胀形仿真分析提供了参考。在预胀形阶段,当内压力<65 MPa时,由于内压力不足,管件无法成功胀形,当内压力>65 MPa时,管件中间胀形区域存在应力集中现象,不利于后续管件胀形,所以预胀形阶段的合理加载路径为常压65 MPa。在终胀形阶段,常压加载路径下的胀形结果不理想,而在多线性加载路径4下退火件及未退火件都能获得理想的胀形结果,因此,多线性加载路径4为终胀形的合理加载路径。结论 相较于常压加载,终胀形阶段采用多线性高压加载,管件成形效果更好;终胀形前进行退火处理,可以降低胀形管件的残余应力,壁厚分布也更加均匀。 相似文献
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为深入了解薄壁管在不同加载路径下的成形情况及变形规律,采用仿真分析与实验测试相结合的方法对薄壁管件在内部液压下的塑性变形特征进行研究,并自行搭建了能够实现铝合金管件液力成形的实验系统,进行了不同工况下的胀形试验.基于ABAQUS非线性有限元软件对铝合金管件液压胀形过程进行数值模拟,通过将仿真结果与实验结果进行对比,验证了有限元模型的正确性,以此为基础,对胀形管件的失效形式、壁厚分布以及合理的加载路径进行研究,并总结了胀形管件的变形规律,为研究复杂变截面管件液压成形提供了有益的参考. 相似文献
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为了对管件在不同加载路径下的成形情况及变形规律进行预测,达到降低管件缩径工艺的开发成本及试验费用的目的,基于ABAQUS非线性有限元软件对管件缩径工艺进行数值模拟,通过实验结果与仿真分析结果的对比,验证了有限元模型的正确性,以此为基础,分析了不同摩擦系数以及模具进给速度对缩径管件成形效果的影响。研究结果表明,摩擦系数及加载速度对管件的塑性变形影响明显,摩擦系数为0.15或0.2、加载速度为70 mm·s-1时管件的成形效果较好,不易出现塑性失稳及材料堆积,为管件的缩径工艺的工程化应用提供了有益的参考。 相似文献
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