凿岩机运行试验台

目前在行业中出厂试验考核凿岩机的扭矩，大多采用CNZ-5型扭矩试验台，由凿岩机转钎时匀速启动最大重锤负荷的能力来测定转钎扭矩．并由它作为产品是否合格的扭矩指标。这种方法只能近似反映产品的最大扭矩．与凿岩状态下的实际扭矩特性显然有明显的差别。一些研究表明．在大扭矩负载作用下．凿岩机转速急速降低，不能保持其正常的工作状态。本试验台可得到凿岩机工作状况下的冲击频率、耗气量、钎杆转速。检测快捷、可靠，提高了凿岩机的出厂检验水平。     

不同模数下圆柱直齿轮成形的数值模拟及分析

论述了在直齿轮分度圆直径为定值时，变形程度与模数的关系。通过对三种不同模数的齿轮在特定的条件下温挤压成形数值模拟，结果及分析表明，随着齿轮模数的增大，变形程度也增大，金属向齿顶及周围流动就相对较多，齿形就容易充满，但齿轮头部内凹与头的齿部凸肚现象就越厉害。     

直齿圆柱齿轮温挤压成形的数值模拟

用优化后的凹模结构对直齿圆柱齿轮的温挤压成形进行了数值模拟 ,结果表明 ,以入模角为 180°、挤压筒内径等于直齿轮齿顶圆直径 ,且在齿根圆处不倒角为特点的凹模形式对齿形成形效果良好 ,此种凹模形式能够解决齿形角隅充不满的难题 ,非常适合直齿圆柱齿轮的挤压精密成形     

轴承保持架温挤压模具失效分析

相对于传统的加工制造方法，铜合金实体轴承保持架温挤压技术有很多优点，针对温挤压中出现凹模开裂的问题，利用三维绘图软件SolidWorks建立保持架凹模的三维模型，将三维模型导入ANSYS有限元软件进行模拟和分析，发现应力分布不均匀且应力集中现象严重。分析认为应力集中导致疲劳裂纹是凹模开裂的原因。因此提出了两种解决方案：增加凸台壁厚可以降低应力集中，从而避免出现疲劳裂纹；或者改变凹模结构以彻底消除应力集中现象。对两种方案分别进行了数值模拟验证，结果证明是有效的。     

圆柱直齿轮超塑挤压的试验研究

对圆柱直齿轮的超塑性挤压进行了试验研究，其中挤压方式为径向挤压，试验材料为铅锡合金。试验中为降低成形力，采用了孔分流法。试验结果表明，用超塑挤压的方法加工圆柱直齿轮是可行的。孔分流方法在降低成形载荷与改善充填性方面具有优点，对生产实践具有指导意义。     

直齿圆柱齿轮挤压工艺实验

论述了温挤压成形时存在模具磨损与挤出齿轮件头部凸的问题,分析了其产生的原因与造成的后果.为了节约成本与生产顺利进行,采用冷挤压工艺方案进行工艺实验.实验研究了齿轮相关参数﹑挤压力估算﹑工艺过程与模具结构优化,成功地挤出直齿圆柱齿轮零件,经过分析比较,冷挤压挤出的齿轮零件表面质量比温挤压的好,而且没有发现模具磨损现象.实验表明,冷挤压工艺方案是可行的,且能提高模具寿命﹑改善齿轮件的表面质量和节约成本.     

我国凿岩机械现状

随着社会的不断发展，手锤打眼已不能满足生产要求。通过前人的努力。1887年制造出第一台轻型气动凿岩机，1938年发明了气腿和碳化钨钎头。气腿式凿岩机和钎头的不断完善，对凿岩机的效率又提出了新的要求，20世纪60年代初，开发了独立回转凿岩机，随后发展和完善了架柱式凿岩机和凿岩钻车。在凿岩机不断发展的同时。注意到随着孔深的增加．深孔凿岩接杆钎具联接处能量损失较大，提出了将凿岩机送入孔底的设想，因而发明了潜孔冲击器。气动凿岩机虽然具备很多优点，但存在着能耗大和作业环境恶劣的缺点，1946年研制成功矿用牙轮钻机，20世纪70年代初期液压凿岩机投入市场。     

热挤压对SiC_p/6061Al基复合材料组织和性能的影响

采用粉末冶金法(PM)制备了SiC_p/6061Al基复合材料,并对材料进行热挤压。利用金相显微镜、扫描电镜观察材料的微观组织,分析了材料的物理性能和力学性能,研究了热挤压对复合材料组织和性能的影响。结果表明:对PM法制备的铝基复合材料进行热挤压,可以大大提高复合材料的致密度和力学性能,热挤压后的SiC颗粒分布与挤压力方向趋于一致,在基体中的分布更加均匀。     

电冰箱铜铝连接管爆炸焊接

本文介绍了电冰箱铜铝连接管爆炸焊接工艺、焊接性能及连接管的生产情况。