电石渣干燥过程中Ca（OH）2转化率测定方法的研究

在水-甲醇-三乙醇胺体系中,采用EDTA四钠盐络合滴定的方法,判断电石渣在干燥过程Ca（OH）2的转化率。通过对相同电石渣试样做差热分析,验证了EDTA四钠盐络合滴定方法的正确性。     

预分解窑系统的炯分析

分析比较了分析法与热平衡法,指出分析法比热平衡法更能深入、科学地阐述能的本质,更真实地反映系统能量的量和质的转化及损失情况,为系统节能指明方向.通过对乌兰2500 t/d预分解窑系统进行的热平衡及平衡计算,分析了造成系统损失的原因及其影响程度,确定了系统耗能的薄弱环节,找出了节能途径,并指出余热发电是现阶段减少损失最有效的方法.     

电石渣力学性能的研究

以不同干基含水量电石渣为研究对象,通过测量其静态休止角、动态休止角、内摩擦角、壁摩擦角以及附着力的大小,研究了不同干基含水量电石渣的力学性能.实验结果表明:相同于基含水量电石渣,其动态休止角小于静态休止角.随着电石渣干基含水量的减少,电石渣静态休止角、动态休止角逐渐减小,物料流动性得到改善;其内摩擦角增大,颗粒间附着力无显著变化;电石渣与钢壁问壁摩擦角呈减小趋势,物料与壁面间附着力明显减小.     

电石渣100%代替石灰石煅烧水泥熟料易烧性的研究

对新疆A厂电石渣100％代替石灰石新型干法煅烧水泥熟料的易烧性进行研究表明,电石渣100％代替石灰石煅烧水泥熟料,生料易烧性好;在配料率值相同的条件下,不同硅质原料对生料易烧性的影响很小;水泥熟料28d强度符合52．5硅酸盐水泥国家标准。     

预分解窑系统的[火用]分析

分析比较了[火用]分析法与热平衡法,指出[火用]分析法比热平衡法更能深入、科学地阐述能的本质,更真实地反映系统能量的量和质的转化及损失情况,为系统节能指明方向．通过对乌兰2500t／d预分解窑系统进行的热平衡及[火用]平衡计算,分析了造成系统[火用]损失的原因及其影响程度,确定了系统耗能的薄弱环节,找出了节能途径,并指出余热发电是现阶段减少[火用]损失最有效的方法．     

热处理参数对锂锌硅系微晶玻璃中方石英相含量的影响

用差热分析、X射线衍射分析、扫描电镜等手段对Li2O-ZnO-SiO2(LZS)系微晶玻璃的析晶过程和微观结构进行了研究,通过X射线K值法讨论了热处理参数对微晶玻璃中方石英相含量和热膨胀系数的影响.结果表明:当晶化温度高于775℃时,主晶相为方石英;各参数对方石英相含量的影响程度不同,晶化温度大于核化温度,晶化时间大于核化时间;可以通过调节热处理参数来控制微晶玻璃中方石英相的含量,从而调节微晶玻璃的热膨胀系数.     

电石渣干燥特性的研究

研究了电石渣的干燥过程以及干燥过程中Ca(OH)2的转化率,结果表明:150℃下恒温干燥电石渣,因物料的初始干基含水量较大,电石渣的预热阶段时间较长,而恒速干燥阶段时间短暂,干燥速率为0.08kg(水)/kg(绝干物料)/min,电石渣的临界含水量为11.6%;当电石渣干基含水量达到其平衡水分时,电石渣中Ca(OH)2的转化率为12.08%。     

晶化温度对Li_2O-ZnO-Al_2O_3-SiO_2微晶玻璃物相组成和热膨胀系数的影响

采用DTA、XRD、SEM、热膨胀仪等仪器研究了晶化温度对Li2O-ZnO-Al2O3-SiO2微晶玻璃的物相组成以及热膨胀系数的影响.结果表明:在晶化温度为625℃时,微晶玻璃中析出βⅡ-Li2ZnSiO4晶相,650℃时又析出少量方石英晶相;随着晶化温度上升,方石英相逐渐转化为β-石英固溶体,至750℃时βⅡ-Li2ZnSiO4晶相开始转化为γ0-Li2ZnSiO4晶相;当温度高于800℃后,微晶玻璃中主要含有β-石英固溶体和?0-Li2ZnSiO4两种晶相,并且晶粒尺寸变大;不同晶化温度下制得微晶玻璃的热膨胀系数在(72～119)×10-7℃-1(20～500℃)之间,随着晶化温度的升高,试样的热膨胀系数先升高而后下降,然后趋于平稳,在650℃达到最大.     

电子封接用微晶玻璃的研究进展

综述了微晶玻璃的各项优异性能,微晶玻璃与金属封接的基本理论要求。介绍了微晶玻璃与可伐合金(Kovar)封接的国内外研究现状,同时介绍了微晶玻璃在计算机芯片和固体氧化物燃料电池(SOFC)封接包装领域中的应用。     

晶化温度对Li2O-ZnO-SiO2玻璃陶瓷显微结构和性能的影响

采用差热分析方法研究了LZS系玻璃陶瓷的析晶动力学和析晶过程,讨论了晶化温度对玻璃陶瓷的晶相、显微结构及热膨胀系数的影响.结果表明该LZS系玻璃陶瓷析晶活化能为173.28KJ/mol,晶化指数为2.76,体积析晶趋势较大;晶化温度在775℃以下时,主晶相为硅酸锂锌,次晶相为Li2ZnSiO4并有极少量方石英,为枝状晶体;在此温度上主晶相为方石英,次晶相为硅酸锂锌和Li2ZnSiO4,为粒状晶体,晶粒大小在0.1 5～0.4μm之间.制得的玻璃陶瓷的热膨胀系数在103～137×10-7℃-1之间,大小依赖于晶相与其含量;不同晶化温度下主晶相的热膨胀系数是玻璃陶瓷热膨胀系数的决定性因素.