对现行《水泥单位产品能源消耗限额》的探讨与建议

GB 16780-2007《水泥单位产品能源消耗限额》(以下简称“标准”)自2008年6月1日实施以来,成为能源管理执法监察部门执法和评价水泥企业用能状况的重要依据,对我国水泥行业深入开展节能降耗工作和实现产业结构调整产生了积极的推动作用.本文就该标准实际操作中发现的几个问题进行分析探讨,并提出修改建议,以达到完善该标准的目的.     

Φ4 m×60 m水泥窑系统节能环保改造及调试体会

对2001年建成投产的一条Φ4 m×60 m高海拔水泥窑系统进行了节能环保改造。重点介绍了预热器采用的低阻型旋风筒技术、分级燃烧降氮技术、煤磨创新改造方案以及调试体会。整体改造取得较好效果。     

生料粉磨系统节电技术改造

原ATOX37.5立磨系统运行指标落后，生料工序电耗、设备故障率、维修费用居高不下，产能吃紧。故决定将立磨改为TRP180-120辊压机系统工艺，实施中采取一系列降低系统阻力、优化主机功率配置、降低系统漏风等措施，改造效果明显，工序电耗达到国内较为先进水平。     

TRM53.4生料立磨的节电改造

永登祁连山水泥有限公司3号TRMR53.4立磨通过降低磨腔、管道和旋风筒等系统的阻力,实现循环风机节电;提高选粉机的选粉效率和稳定料层,降低主电机的功率。具体采用了新型低阻高效U型选粉机动叶片技术、中壳体风量调节技术、低阻稳料风环和大蜗壳低阻型旋风筒等新的技术。     

高温环境钢板壳体保温的经验教训

某公司5?000 t/d熟料生产线因C5下料管表面温度高，对其进行了外保温处理，以达到降低表面温度减少散热损失的目的。但因钢板持续高温，导致钢板产生严重的氧化和热脆性而破裂。本文对持续高温环境下使用钢板的安全性进行了分析和反思。     

湿法原料磨喂料系统的改造

1存在问题及改造方案我公司湿法分厂生料制备工艺流程为:石灰石经料仓、电磁振动给料机、破碎机后入磨;铁粉由铁粉仓、圆盘喂料机入磨;黄泥(粘土经过淘泥机淘制)经磨尾喷浆工艺后与混合浆一起经料浆泵入库(见图1)。图1工艺流程因没有有效的计量和控制设施,组成料浆的4组分(其中     

TRMR53.4立磨系统节电技术改造的实践

针对TRMR53.4生料立磨存在的系统阻力大、磨机压差高、漏风大、选粉机选粉效率不高、循环风机效率低等问题导致的系统电耗偏高，逐步实施了采用新型低阻高效U型选粉机动叶片、中壳体风量调节、低阻稳料风环、低阻型旋风筒、新型密封喂料器、高效循环风机等一系列新技术措施，改造后生料本部电耗逐年下降至目前的12.43 kWh/t，稳定达到立磨系统行业内较好水平。     

5000 t/d水泥窑系统节能降耗改造

我公司3号水泥窑于2010年建成投产，因当地海拔为2 400 m，设计熟料生产能力4 700 t/d。主机配置见表1。     

Φ3.8 m×13 m水泥粉磨系统提产降耗改造

我公司2台Φ3.8 m×13 m水泥粉磨系统原为圈流磨,因熟料和水泥产能不匹配,于2004年改为半终粉磨系统并投产,设计台时产量120 t/h。运行10余年,主机设备老化、故障频发,消耗指标和成本指标差。     

粉煤灰喂料系统的改造

我公司湿法分厂水泥粉磨系统长期以来因工艺条件的限制，一直未能找到可靠的粉煤灰喂料及计量设备，粉煤灰的掺加量波动很大，严重威胁着出磨水泥质量的稳定性。为此，我公司对粉煤灰的喂料系统进行了技术改造，取得了理想效果，彻底解决了长期困扰公司的粉煤灰喂料问题。１存在的主要问题该水泥粉磨系统是１９５７年建成的开流系统，水泥磨规格为Φ２．４m×１３m。由于磨头空间所限，粉煤灰无法用机械设备输送入磨，只能在库内经过气化后，经刚性分格轮喂入输灰管道，然后用压缩空气送入磨内，由于没有有效的锁风及计量设备，所以粉煤灰的…