异型材挤出口模内的流动模拟

本文根据挤出机理，对口模内的流动行为进行适当的简化和假定，建立了挤出口模内流动分析的数学模型，并采用横截面／假想区域法实现了复杂异型材挤出口模内的数值模拟，数值分析结果与三维有限元解和解析解的对比，取得了满意的效果。     

CAE技术在塑件浇注系统设计与工艺参数优化中的应用

利用计算机辅助工程技术对汽车空调上壳模具设计方案进行了模拟计算,并对结果进行了分析比较,得出了采用2个浇口的热流道较为合理的模具设计方案;采用CAE技术并结合实验设计方法对选定的模具设计方案以收缩翘曲量最小为优化目标进行了工艺参数优化,从可成型范围内找出了最佳生产工艺参数,即充填时间2.5 s、模具温度50℃、熔体温度205℃、保压时间12 s、保压压力120 MPa、冷却时间40 s。通过实际应用证明,CAE分析与实验设计相结合是一种经济、快捷的注射成型模具设计方法。     

熔体温度对气体辅助注射成型PC／PE共混物形态的影响

分别在低温（200℃）和高温（270℃）下制备了聚碳酸酯／聚乙烯（PC／PE）共混物的气体辅助注射成型制品，通过扫描电镜对PC相不同部位的形态观察，发现分散相PC的形变和分布受成型温度的影响比较大。在低温成型时，分散相PC从表层到气道都有变形，而在高温成型时，分散相PC在气道部位几乎没有变形。在形态分析的基础上，探讨了温度对气体辅助注射成型共混物形态的形成和分布的影响机理。     

吹塑成型发展现状

介绍吹塑成型方法、吹塑成型控制因素及吹塑成型的新进展，讨论吹塑制品质量的影响因素和常见制品缺陷的改进方法。吹塑成型技术是仅次于挤出成型、注塑成型的第三类塑料成型方法，可生产具有复杂、不规则形状的中空制品。     

注射成型薄壁制品的结晶度

简要概述了注射成型过程中的非等温结晶和2种计算结晶度的方法。结果表明，在注射模CAE开发中，用DSC测量是一种比较实用简便的计算结晶度的方法。     

注塑制品结晶度测定及热流分析

采用调制式差示扫描量热仪对聚丙烯样品进行升温测试,分析了在熔融过程中可逆与不可逆热流所对应的可能的大分子结构及运动特征,根据实验结果确定聚丙烯注塑制品的初始结晶度。     

塑料充模流动粘性模型研究

对多种塑料在不同温度下的剪切速率一稳态剪切粘度数据进行Cross粘性模型参数拟合，得到了表征材料粘度的模型参数(B，Tb，τ^*，n)。其拟合效果良好，能较准确地描述塑料熔体在一定剪切速率和温度范围内的粘流特性，为工程计算和塑料熔体模流分析提供了数据支持。结果表明，该方法有较广泛的适用性。     

塑料注射成型新工艺

简要介绍了气体（水）辅助注射、模具滑动注射、熔芯注射、受控低压注射、注射－压缩、剪切控制取向注射、推－拉注射、层状注射、微孔发泡注射等注塑料工艺的原理，特点及应用前景，说明塑料注射成型工艺的发展趋势主要以节能，节约原材料，提高成型效率，改进制品性能，提高其附加值为前提。     

衣架式机头口模设计公式的修正探讨

基于表征值方法和熔体等压线平行于模唇这一流动模型,对衣架式机头口模进行了流动分析,并发现了文献[1]提出的口模设计公式中的一个缺陷,即计算的扇形狭缝区域与歧管发生了分离,针对该缺陷给出了修正公式。     

注塑件残余应力影响因素的模拟实验研究

在分析注塑过程中残余应力产生机理和原因的基础上，应用软件模拟实验方法，研究了不同成型工艺条件对聚苯乙烯平板注塑件残余应力的影响，分别给出了沿厚度方向的残余应力和固化压力分布。研究发现：残余应力在厚向上呈拉-压-拉（表层-次表层-中间层）分布，并随熔体温度和保压压力升高而增大，固化压力是决定注塑件厚向残余应力分布的一个主要因素。