陶瓷泥浆触变模型的研究

本文运用结构原理法建立了陶瓷泥浆的触变模型，并通过实验对所建立的模型进行了验证。结果表明，运用该模型能成功地实际现象，在泥浆性能的定量化研究方面作了有益的探索。     

中,高压浇注成型坯体的特性

卫生陶瓷中，高压浇注成型工艺是当今世界上的最新工艺，而该工艺在我国目前处于研究阶段未被广泛应用。本文在实验的基础上，对压力浇注成型坯体的特性（干燥粒子的堆积密度、坯体的残留水份、干燥收缩与坯体的结构等）进行了研究，得出了一些有价值的结论。     

籽晶法制备低电压压敏电阻器

对ＺｎＯ－Ｂｉ２Ｏ３－Ｓｂ２Ｏ３和ＺｎＯ－Ｂｉ２Ｏ３－ＴｉＯ２系分别进行了掺杂籽晶的试验研究,研究了籽晶加入对两系统各性能的影响规律,制备了性能优良、压敏电压低（１０Ｖ／ｍｍ）的压敏陶瓷。     

高铝质泡沫陶瓷的研究

本运用有机前驱体浸渍法制备了高铝质泡沫陶瓷。测定了前驱体在一定浓度的碱液中预处理后的失重变化,研究了水分含量、分散剂添加量对浆料流变性能的影响,并结合烧成制度研究了成型过程中诸因素对高铝质泡沫陶瓷性能的影响。结果表明,通过对浆料流变性能的适当控制．结合相应的烧成制度是制备高性能泡沫陶瓷的关键;所研制的泡沫陶瓷制品气孔率在80％左右．强度达到1MPa。本还对泡沫陶瓷烧成体积收缩率进行了测定,为实际生产提供指导依据。     

镁掺杂对ZnO—Al2O3系陶瓷性能的影响

运用回归技术并结合ＳＥＭ的测试结果,对影响ＺｎＯ－Ａｌ２Ｏ３系陶瓷电阻及电阻温度特性的线性化机制进行了探讨。研究表明,Ａｌ２Ｏ３、ＭｇＯ的掺杂及烧成工艺均对材料的电阻率和电阻温度系数有较为明显的影响,镁掺杂对材料的电子激活能有较大的影响。当材料的电子能值较低时,通过回归发现其阻温特性具有较好的线怀,符合麦克荣林公式近似。     

成型压力对PTC热敏陶瓷性能的影响

研究了成型压力对ＰＴＣ热敏陶瓷性能的影响。研究结果表明,成型压力对ＰＴＣ材料的主要性能有明显的影响。随着成型压力的增大,材料的室温电阻率呈倒“Ｕ”形变化,电阻温度系数及耐电压性能呈单调递减变化,通过回紧分析建立了烧成收缩率与成型压力的关系。     

中高压浇注成型坯体的特性

卫生陶瓷中、高压压力浇注成型工艺是当今世界上的最新工艺。国外从60年代起就开始了压力浇注成型新工艺的研究,到80年代已成功地应用于大规模的工业生产中。压力浇注在国内除个别引进生产线外还仅限于微压、低压(<0.35MPa)范围内的应用和研究。压力浇注技术不是一项小小的技术改造,而是一项用以从根本上取代卫生瓷业已应用了近百年的注浆成型方法的新技术。中、高压压力浇注工艺的压力范围并无严格的规定,一般认为当压力处于0.35～4.0MPa为中、高压范围。在此范围内,0.35～1.5MPa为中压注浆压力,1.5～4.0MPa为高压注浆的压力。随着压力浇注的发展,中、高压之界限已越来越不明显。压力的高低还取决于模具类型。中压注浆若使用石膏模,注浆压力一般大于0.35MPa,若使用树脂模,压力一般大于1MPa。压力浇注新工艺具有明显的优越性,它使卫生瓷的浇注周期由传统工艺的数小时至数十小时缩短到73分钟(中压)和10分钟(高压),坯体的脱模含水率降低2％～3％,同时使得浇注成型实现了自动控制。陶瓷界普遍认为,90年代压力浇注成型工艺将取代传统的成型工艺。 1 实验过程简述 本实验配方采用某厂成熟的卫生瓷大生产配方,全部原料采用该厂大生产中所用的原料。     

高铝质泡沫陶瓷的研究

运用有机前驱体浸渍法制备了高铝质泡沫陶瓷。测定了前驱体在一定浓度的碱液中预处理时失重变化，研究了水分含量、分散剂添加量对浆料流变性能的影响，并结合烧成制度研究了成形过程中诸因素对高铝质泡沫性能的影响。结果表明，浆料的流变性能对泡沫陶瓷的制备及性能有重要影响，通过对流变性能的适当控制以及结合相应的烧成制度是制备高性能泡沫陶瓷的关键，所研制的泡沫陶瓷制品气孔率在80％左右，强度达到1MPa。笔者还对泡沫陶瓷烧成体积收缩率进行了测定，为实际生产提供了指导依据。     

浆料流变性对堇青石泡沫陶瓷性能的影响

采用有机前驱体浸渍法制备了堇青石泡沫陶瓷。探讨了粘结剂甲基纤维素(MC)、硅酸钠和磷酸二氢铝对浆料流变性能的影响，并结合烧成工艺分析了浆料流变性能对泡沫陶瓷气孔率、容重、吸水率和强度的影响。结果表明：浆料流变性能的控制是制备高质量泡沫陶瓷的关键，所制备的堇青石泡沫陶瓷密度小于0．3g/cm^3，气孔率大于85％；与Na2SiO3比，Al(H2PO4)，是较为理想的高温粘接剂。     

卫生陶瓷,高压注浆成坏速率的研究

卫生陶瓷中、高压注浆成形工艺是当今世界卫生陶瓷成形的最新工艺。本工文运用某卫生瓷厂实际在生产中所用的配方和原料，通过试验设计，运用回归分析技术研究了泥浆的触变性及泥浆组分的颗粒级配对中、高压浇注成形的成坯速度的影响。